ＩＣＳ　７５．１８０．１０

Ｅ　９４

中　华人民　共　和　国国家　标　准
ｇ
ＧＢ／Ｔ　２１４１２．５—２０１７／ＩＳＯ　１３６２８－５：２００９
代替ＧＢ／Ｔ　２１４１２．５—２０１０

石油天然气工业
水下生产系统的设计和操作
第５部分∶水下脐带缆
Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ　ａｎｄ　ｎａｔｕｒａｌ　ｇａｓ　ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ—
Ｄｅｓｉｇｎ　ａｎｄ　ｏｐｅｒａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｓｕｂｓｅａ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ｓｙｓｔｅｍｓ—
Ｐａｒｔ　５：　Ｓｕｂｓｅａ　ｕｍｂｉｌｉｃａｌｓ

（ＩＳＯ　１３６２８－５：２００９，ＩＤＴ）

２０１７－１０－１４发布 ２０１８－０５－０１实施

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中　国　国　家　标　准　化　管　理　委　员　会 发　布
 ＣＢ／＇Ｔ　２１４１２．５—２０１７／ＩＳＯ　１３６２８－５：２００９

目　次
前亩　…………………………………………………………………………………………………………Ｖ
引言　…………………………………………………………………………………………………………　Ｖ
１　范用　……………………………………………………………………………………………………１
２　规范性引用文件…………………………………………………………………………………………１
３　术语、定义和缩略语………………………………………………………………………………………　３
３．１　术语和定义　…………………………………………………………………………………………３
３，２　略许　………………・……………８　

Ａ　功能要求　…………………………………………………………………………………………………９
４，１　总要求　………………………………………………………………………………………………　９
４．２　工程特定要求………………………………………………………………………………………１０
５　安全、设计试验原理…………………………………………………………………………………　１０
５．１　应川　………………………………………………………………………………………………　１０
５．２　安全目标……………………………………………………………………………………………　１０
５．３　系统市查　…………………………………………………………１０
５．４　基本要求……………………………………………………………………………………………　１０
５．５　设计原理……………………………………………………………………………………………　１１
５．６　试验　…………………………………………………………………………………………………　１２
６　设计要求…………………………………………………………………………………………………　１３
６．１　概述…………………………………………………………………………………………………１３
６，２　载荷…………………………………………………………………………………………………　１３
６．３　载荷效应分析…………………………………………………………………………………１６
６．Ａ　安装分析……………………………………………………………………………………………２０
６．５　疲劳寿命…………………………………………………………………………………………　２１
７　部件设计、制造和试验…………………………………………………………………………………２１
７，１　概述…………………………………………………………………………………………………２１
７．２　电揽…………………………………………………………………………………………………２２
７．３　软管…………………………………………………………………………………………………　３０
７，Ａ　光缆…………………………………………………………………………………………………　３８
７．５　金属管………………………………………………………………………………………………Ａ２
８　终端及附属设备的设计…………………………………………………………………………………　５５
８．１　设计原则………………………………………………………………………………………５５

一
８．２　设计过程……………………………………………………………………………………………５５
８，３　铠装终端……………………………………………………………………………………………　５５
８．４　钢管和软管终端……………………………………………………………………………………　５５
８．５　电缆终端……………………………………………………………………………………………　５６
８，６　拖技头…………………………………………………………………５６　
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８．７　上部悬挂……………………………………………………………………………………………　５６
８８　水下终端接口……………………………………………………………………………………　５７
８，９　水下脐带缆终端……………………………………………………………………………………　５７
８．１０　弯限制器　………………………………………………………………………………………５７
８．ｌｌ　抗弯曲加强件……………………………………………………………………………………　５７
８，１２　附属设备　…………………………………………………………………………………………５８
９　脐带缆的设计……………………………………………………………………………………………　６０
９，１　温度范围…………………………………………………………………………………………６０
９．２　最大拉伸载荷………………………………………………………………………………………６０
９．３　极限街载但　…………………………………………・６０
９．４　最小弯曲半径………………………………………………………………………………………　６０
９．５　横截面布置……………………………………・……………………………………………………６０
９．６　成缆………………………………………………………………………………………………　６１
９．７　子束…………………………………………………………………………………………………６１
９．８　内护套………………………………………………………………………………………………６１
９．９　铠装…………………………………………………………………………………………………６１
９．１０　外护套　……………………………………………………………………………………６２
９．１１　长度标识　…………………………………………………………………………………………　６２
１０　脐带缆的制造和试验　…………………………………………………………………………６２
１０．１　脐带缆制造　………………………………………………………………………………………　６２
ｌ０，２　评定及验证试验　………………………………………………………………………………６４

１１　工厂接收试验（ＦＡＴ）…………………………………………………………………………………　６４
ｌ１．１　概述　………………………………………………………………………………………６４
ｌｌ，２　外观和人于检杳　…………………………………………………………………………６５
１１３　终端电连续性　…………………………………………………………………………………６５
１１．４　终端试连接　………………………………………………………………………………………　６５
ｌ１５　电塑　…………………………………………・６５
１１．６　光缆　………………………………………………………………………………………………　６５
ｌ１．７　软管　………………………………………………………………………………………………　６５
ｌｌ，８　金属管　…………………・………………………………………………………………６６
１１．９　终端　………………………………………………………………………………………………　６６
１１．１０　连续性检查………………………………………………………………………………………　６６
１２　储存　……………………………………………………………………………………………………　６６
１２．１　概述　………………………………………………………………………………………………　６６
１２，２　脐带缆保护………………………………………………………………………………………　６６
１２．３　备用缆　………………………………………………………………………………６
１２．４　维修工具　…………………………………………………………………………………………６７
１２，５　整体试验　…………………………………………………………………………………………　６７
ｌ３　安装前的工作…………………………………………………………………………………………６７
１３，１　脐带缆的数据　……………………………………………………………………………………　６７
１３，２　路由资料………………………………………………………………………………………６８
Ⅱ
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１３．３　终端和辅助设备资料　……………………………………………………………………………　６８．
１３．４　依托设施资料　……………………………………………………………………………………　６８
１３．５　水下结构物资料　…………………………………………………………………………………　６９
１３．６　依托设施调矿　……………………………………………………………………………………６９
１４　裴船　……………………………………………………………………………………………………　６９
１４．１　概述　……………………………………………………………………………………６９
１４．２　对装船设备的技术审查　…………………………………………………………………………　６９．
１４．３　装船程序　…………………………………………………………………・……………………７０
１４，４　装船前会议　…………………………………………………………・…………・……………７０
ｌ４．５　装船前试验　………………………………………………………………………………………７０
ｌ４．６　装船作业　…………………………………………………………………………………………７１
１４．７　中止和开始装船　…………………………………………………………………………………　７１
１４．８　脐带缆的搬运　……………………………………………………………………………………　７１
１４．９　装船监测　……………………………………………………………………………………７２
１Ａ．１０　月卷轴或转息装船……………………………………、７３
１４．１１　装船后试验……………………………………………………………………………………７３
ｌ５　安装作业　……………………………………………………………………………………………７３
１５．１　概述　………………………………………………………………………………………………３
１５．２　安装船舶和设备要求　……………………………………………………………………………７３
１５．３　安装前的勘查　……………………………………………………………………………………７４
１５．Ａ　型或｜型管的拖粒作业……………・……………………………………………………………７５

ｌ５．５　水下终端的安装（起始端）……………………………………………………………………７７
ｌ⑤．６　锚设路由　………………………………………………………・７
１５．７线铺设作业要求　……………………………………………………………………………７７
ｌ５．８　铺缆船定位达到要求的触地点　……………………………………………．……………７７
１５．９　控制和检测铺设Ｋ度　．．……．…．．…７８
１５．１０　铺设期问的完整性监测……………………………………………………………………７８
１５．１１　埋设作业…………………………………………………………………………………………７９
ｌ５．１２　接近铺设终点的铺设（终端铺设）……………………………………………………　８０．
１５．１３　水下终端的下放…………………………………………………………………………………　８０
ｌ５，１４　水下婆端的拖拉……………………………………………………………………………………８１

１５，１５　管线的交叉………………………………………………………………………………………　８１
１５，１６　浮性附件…………………………………………………………………………………………　８１
１５．１７　弱连接的配置……………………………………………………………………………………　８１
ｌ５．１８　铺设后的勘查　……………………………………………………………………………………　８１
１５．１９　期设后的勘查…………………………………………………………………………………８２
１５，２０　拖拉后的试验………………………・……………………………………………………………８２　

１５．２１　连接后的试验……………………………………………………………………………………　８２
１５．２２　安装辅助设施的回收……………………………………………………………………………　８３
１５．２３　应急程序…………………………………………………………………………………………８３　
１５，２４修复………………………………………………………………………………………………　８３
１５，２５　安装后的勘查……………………………………………………………………………………　８３
曰
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附录Ａ（资料性附录）买方功能规格书中１提供的信息…………………………………………………　８４
陈附录Ｂ（资料性附录）　脐带缆试验………………………………………………………………………９０
附录Ｃ（资料平附录）　优先选用的软管上金属管寸　…．…．．．．．．．．．．．．．．．．．９　

附录Ｄ（规范性附录）　软管和脐带缆的特性试验……………………………………………………　９５
附录Ｅ（资料性附录）　疲劳试验　…………………………………………………………………………　９９
附录Ｆ（资料性附录）　载荷效应分析　…………・…………・…．１０】
附录Ｇ（资料性附录）　脐带缆全尺寸试验　……………………………………………………………１１０
附录　Ｈ（资料性附录）　金属管材料列表　………………………………………………………………１１５
附录Ｉ（资料性附录）　金属管壁计算示例………………………………………………………………１２９
附录Ｊ（资料性附录）　金属管屈曲………………………………………………………………………１３４
参考文献……………………………………………………………………………………………………１３６

乡
 ＧＢ／Ｔ　２１４１２．５—２０１７／ＩＳＯ　１３６２８－５：２００９

前　言

ＧＢ／Ｔ　２１４１２《石油天然气工业　水下生产系统的设计和操作》分为１５个部分　
第　１部分∶一般要求和推荐做法；

－－
—第　２部分∶用于海底和海洋的非粘结挠性管系统；
—第３部分∶过出油管（ＴＦＬ）系统；
——第　４部分∶水下井口装置和采油树设备；
第　５部分∶水下脐带缆；
——第６部分∶水下生产控制系统；
———第７部分∶完井／修井隔水管系统；
——第８部分∶水下生产系统的水下机器人（ＲＯＶ）接口；
—第９部分∶遥控操作工具（ＲＯＴ）维修系统；
—第　１０部分∶粘结性挠性管规格书；
—第　１１部分∶用于海底和海洋的挠性管系统；
－第１２部分∶动态生产立管；
———第１３部分∶水下生产系统远程操作工具和接口；
——第１４　部分∶水下高完整性压力保护系统；
第　１５部分∶水下结构物及管汇。
本部分为ＧＢ／Ｔ　２１４１２的第５部分。
本部分按照ＧＢ／Ｔ１．１—２００９　给出的规则起草。
本部分使用翻译法等同采用ＩＳＯ１３６２８－５∶２００９《石油天然气工业　水下生产系统的设计和操作

＿—
第５部分∶水下脐带缆》。
与本部分中规范性引用的国际文件有一致性对应关系的我国文件如下∶

＿
——ＧＢ／Ｔ　３９５６—２００８　电缆的导体（ＩＥＣ６０２２８∶２００４，ＩＤＴ）
——ＧＢ／Ｔ５５６３—２０１３　橡胶和塑料软管及软管组合件　静液压试验方法（ＩＳＯ１４０２∶２００９．ＩＤＴ
——ＧＢ／Ｔ　７１２９—２００１　橡胶或塑料软管　容积膨胀的测定（ｉｄｔ　ＩＳＯ６８０１∶１９８３）
—－－ＧＢ／Ｔ　９５７４—２００１　橡胶和塑料软管及软管组合件　试验压力、爆破压力与设计工作压力的
比率（ｉｄｔ　ＩＳＯ７７５１∶１９９１）
ＧＢ／Ｔ　１８４２２－２０１３　橡胶和塑料软管及软管组合件　透气性的测定（ＩＳＯ４０８０；２００９．ＩＤＴ）
－ＧＢ／Ｔ　２１４１２．８－２０１０　石油天然气工业水下生产系统的设计和操作　第８部分；水下生产
系统的水下机器人（ＲＯＶ）接口（ＩＳＯ１３６２８－８；２００２．ＩＤＴ）
本部分由全国石油天然气标准化技术委员会（ＳＡＣ／ＴＣ　３５５）提出并归口。
本部分起草单位∶海洋石油工程股份有限公司、中海油研究总院。
本部分主要起草人；周美珍、程寒生、郭宏、刘华建、张飞、方伟、闫嘉钰、许文虎，
本部分所代替标准的历次版本发布情况为∶
ＧＢ／Ｔ２１４１２．５—２０１０。

人
ＧＢ／＇Ｔ　２１４１２．５—２０１７／ＩＳＯ　１３６２８－５：２００９

引　言

本部第一版基干ＩＳＯ１３６２８－５第版，ＩＳ（）１３６２８－５第一版基干　ＡＰＩＳｐｃｃ　１７Ｅ第一版和　ＡＰＩＲＦ　

１７Ｉ第一版。ＩＳ（）１３６２８－５第－版已被　ＡＰＩ作为　ＡＰＩ　Ｓｐｃｃ１７Ｅ第三版采用。ＡＰＩ　Ｓｐｃｃ１７Ｅ第四版将Ｌｊ
本部分第二版保持一致。
采用本部分的用户应注意，对于特定的应用场合可能需要不同于本部分的要求，或是比本部分中规
定内容更深入的要求。本部分无意禁止供货商提供产品或买方去接受供应商所提供的产品，对于特定
的应用场合，尤其是在技术上存在革新或发展的情况下，可选择替代的设备或工程办法。当采用替代做
法时，供应商应对不同于本部分的做法进行标识并提供详细说明。

己
 ＧＢ／Ｔ　２１４１２．５—２０１７／ＩＳＯ　１３６２８－５：２００９

石油天然气工业
水下生产系统的设计和操作
第５　部分∶水下脐带缆

１范围
ＧＢ／Ｔ２１４１２的本部分规定了脐带缆及相关附属设备的设计、材料选择、制造、设计验证、试验、安
装和操作要求，并给出了推荐作法，用于石油天然气工业。附属设备不包括上部组块硬件装置，这些硬
件是指那些在上部组块悬挂终端之上，不与脐带缆永久连接的设备。
本部分适用于单独的部件，如电缆、光纤、热塑性软管或金属管构成的脐带缆，或它们组合成的脐
带缆。
本部分适用于静态或动态运行的脐带缆．其路径可为水上－水上；水上－水下和水下－水下。
本部分不适用于相关部件接头，除非这些接头影响到脐带缆或其附属设备的性能。
本部分仅适用于以下尺寸的金属管∶壁厚ｔ＜６　ｍｍ，内径ＩＤ＜５０．８　ｍｍ（２　ｉｎ）。大于这些尺寸的产
品应视为管／管道并且按照公认的管线／管道标准进行设计和制造。
本部分不适用于额定压力小于７　ＭＰａ（１０１５　ｐｓｉ）的金属管或软管。
本部分不适用于额定电压高于标准额定电压　Ｕ。／Ｕ（Ｕ，）＝３．６／６（７．２）ｋＶ　ｒｍｓ的电缆，其中Ｕ。、Ｕ
与Ｕ由ＩＥＣ６０５０２－１与ＩＥＣ６０５０２－２定义。

２　规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
ＧＢ／Ｔ　５５６４—２００６　橡胶和塑料软管　低温曲挠试验（ＩＳＯ４６７２∶１９９７，ＩＤＴ）
ＧＢ／Ｔ　５５６８—２０１３　橡胶或塑料软管及软管组合件　无屈挠液压脉冲试验（ＩＳＯ６８０３∶２００８，ＩＤＴ）
ＩＳＯ５２７（所有部分）　塑料　拉伸性能的测定（Ｐｌａｓｔｉｃｓ—Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｔｅｎｓｉｌｅ　ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ）
ＩＳＯ１４０２　橡胶、塑料软管及软管组合件　液压静力试验（Ｒｕｂｂｅｒ　ａｎｄ　ｐｌａｓｔｉｃｓ　ｈｏｓｅｓ　ａｎｄ　ｈｏｓｅ　ａｓ－
ｓｅｍｂｌｉｅｓ—Ｈｙｄｒｏｓｔａｔｉｃ　ｔｅｓｔｉｎｇ）
ＩＳＯ４０８０　橡胶、塑料软管及其组合件　透气性的测定（Ｒｕｂｂｅｒ　ａｎｄ　ｐｌａｓｔｉｃｓ　ｈｏｓｅｓ　ａｎｄ　ｈｏｓｅ　ａｓ－
ｓｅｍｂｌｉｅｓ—Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｐｅｒｍｅａｂｉｌｉｔｙ　ｔｏ　ｇａｓ）
ＩＳＯ４４０６　液体传动　油液　固体颗粒污染等级代号法（Ｈｙｄｒａｕｌｉｃ　ｆｌｕｉｄ　ｐｏｗｅｒ—Ｆｌｕｉｄｓ—Ｍｅｔｈｏｄ
ｆｏｒ　ｃｏｄｉｎｇ　ｔｈｅ　ｌｅｖｅｌ　ｏｆ　ｃｏｎｔａｍｉｎａｔｉｏｎ　ｂｙ　ｓｏｌｉｄ　ｐａｒｔｉｃｌｅｓ）
ＩＳＯ６８０１　橡胶或塑料软管　容积膨胀的测定（Ｒｕｂｂｅｒ　ｏｒ　ｐｌａｓｔｉｃｓ　ｈｏｓｅｓ—Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｖｏｌｕ
ｍｅｔｒｉｃ　ｅｘｐａｎｓｉｏｎ）
ＩＳＯ７７５１　橡胶、塑料软管和软管组合件　试验压力、爆破压力与设计工作压力的比率（Ｒｕｂｂｅｒ
ａｎｄ　ｐｌａｓｔｉｃｓ　ｈｏｓｅｓ　ａｎｄ　ｈｏｓｅ　ａｓｓｅｍｂｌｉｅｓ—Ｒａｔｉｏｓ　ｏｆ　ｐｒｏｏｆ　ａｎｄ　ｂｕｒｓｔ　ｐｒｅｓｓｕｒｅ　ｔｏ　ｄｅｓｉｇｎ　ｗｏｒｋｉｎｇ　ｐｒｅｓ
ｓｕｒｅ）
ＩＳＯ１３６２８－８　石油天然气工业　水下生产系统的设计和操作　第８部分∶水下生产系统的水下机
器人（ＲＯＶ）接口（Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ　ａｎｄ　ｎａｔｕｒａｌ　ｇａｓ　ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ—Ｄｅｓｉｇｎ　ａｎｄ　ｏｐｅｒａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｓｕｂｓｅａ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ
ｓｙｓｔｅｍｓ—Ｐａｒｔ　８：Ｒｅｍｏｔｅｌｙ　Ｏｐｅｒａｔｅｄ　Ｖｅｈｉｃｌｅ（ＲＯＶ）ｉｎｔｅｒｆａｃｅｓ　ｏｎ　ｓｕｂｓｅａ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ｓｙｓｔｅｍｓ）

：
ＩＳＯ８３０８　橡胶和塑料软管及非增强软管　液体壁透性测定（Ｒｕｂｂｅｒ　ａｎｄ　ｐｌａｓｔｉｃｓ　ｈｏｓｅｓ　ａｎｄ　ｔｕｂ－
ＧＢ／＇Ｔ　２１４１２．５—２０１７／ＩＳＯ　１３６２８－５：２００９

ｉｎｇ—Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ　ｏｆ　ｌｉｑｕｉｄｓ　ｔｈｒｏｕｇｈ　ｈｏｓｅ　ａｎｄ　ｔｕｂｉｎｇ　ｗａｌｌｓ）
ＩＥＣ　６０２２８　电缆的导体（Ｃｏｎｄｕｃｔｏｒｓ　ｏｆ　ｉｎｓｕｌａｔｅｄ　ｃａｂｌｅｓ）
ＩＥＣ６０５０２－１　额定电压１　ｋＶ（Ｕｍ＝１．２　ｋＶ）到３０　ｋＶ（Ｕｍ＝３６　ｋＶ）挤包绝缘电力电缆及附件　第
１部分∶额定电压１ｋＶ（Ｕｍ＝１．２　ｋＶ）和３　ｋＶ（Ｕｍ＝３．６　ｋＶ）电缆【Ｐｏｗｅｒ　ｃａｂｌｅｓ　ｗｉｔｈ　ｅｘｔｒｕｄｅｄ　ｉｎｓｕｌａｔｉｏｎ
ａｎｄ　ｔｈｅｉｒ　ａｃｃｅｓｓｏｒｉｅｓ　ｆｏｒ　ｒａｔｅｄ　ｖｏｌｔａｇｅｓ　ｆｒｏｍ　１　ｋＶ（Ｕｍ＝１，２　ｋＶ）ｕｐ　ｔｏ　３０　ｋＶ（Ｕｍ＝３６　ｋＶ）—
Ｐａｒｔ　１：Ｃａｂｌｅｓ　ｆｏｒ　ｒａｔｅｄ　ｖｏｌｔａｇｅｓ　ｏｆ　１　ｋＶ（Ｕ＝１，２　ｋＶ）　ａｎｄ　３　ｋＶ（Ｕｍ＝３．６　ｋＶ）］
ＩＥＣ６０５０２－２　额定电压１　ｋＶ（Ｕ。＝１．２　ｋＶ）到３０　ｋＶ（Ｕｍ＝３６　ｋＶ）挤包绝缘电力电缆及附件　第
２部分∶额定电压　６　ｋＶ（Ｕｍ＝７．２　ｋＶ）到　３０　ｋＶ（Ｕ。＝３６　ｋＶ）电缆厂Ｐｏｗｅｒ　ｃａｂｌｅｓ　ｗｉｔｈ　ｅｘｔｒｕｄｅｄ
ｉｎｓｕｌａｔｉｏｎ　ａｎｄ　ｔｈｅｉｒ　ａｃｃｅｓｓｏｒｉｅｓ　ｆｏｒ　ｒａｔｅｄ　ｖｏｌｔａｇｅｓ　ｆｒｏｍ　ｌ　ｋＶ（Ｕ，１，２　ｋＶ）ｕｐ　ｔｏ　３０　ｋＶ（Ｕｍ３６　ｋＶ）—
Ｐａｒｔ　２：Ｃａｂｌｅｓ　ｆｏｒ　ｒａｔｅｄ　ｖｏｌｔａｇｅｓ　ｆｒｏｍ　６　ｋＶ（Ｕ７．２　ｋＶ）ｕｐ　ｔｏ　３０　ｋＶ（Ｕ，３６　ｋＶ）］
ＩＥＣ６０７９３－１－１　光纤　第１部分∶测量方法与试验程序　总则（Ｏｐｔｉｃａｌ　ｆｉｂｒｅｓ—Ｐａｒｔ　１－１∶Ｍｅａｓｕｒｅ－
ｍｅｎｔ　ｍｅｔｈｏｄｓ　ａｎｄ　ｔｅｓｔ　ｐｒｏｃｅｄｕｒｅｓ—Ｇｅｎｅｒａｌ　ａｎｄ　ｇｕｉｄａｎｃｅ）
ＩＥＣ６０７９３－２　光纤　第２部分∶产品规范　总则（Ｏｐｔｉｃａｌ　ｆｉｂｒｅｓ—Ｐａｒｔ　２∶Ｐｒｏｄｕｃｔ　ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎｓ—
Ｇｅｎｅｒａｌ）
ＩＥＣ６０７９４－１－１　光缆　第１部分∶总规范　总则（Ｏｐｔｉｃａｌ　ｆｉｂｒｅ　ｃａｂｌｅｓ—Ｐａｒｔ　１－１；Ｇｅｎｅｒｉｃ　ｓｐｅｃｉｆｉ
ｃａｔｉｏｎ—Ｇｅｎｅｒａｌ）
ＩＥＣ６０７９４－１－２　光缆　第１部分；总规范　光缆性能基本试验方法（Ｏｐｔｉｃａｌ　ｆｉｂｒｅ　ｃａｂｌｅｓ—Ｐａｒｔ　１－
２：　Ｇｅｎｅｒｉｃ　ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ——Ｂａｓｉｃ　ｏｐｔｉｃａｌ　ｃａｂｌｅ　ｔｅｓｔ　ｐｒｏｃｅｄｕｒｅｓ）
ＩＴＵ－Ｔ　Ｇ．９７６　适用于海底光缆系统的试验方法（Ｔｅｓｔ　ｍｅｔｈｏｄｓ　ａｐｐｌｉｃａｂｌｅ　ｔｏ　ｏｐｔｉｃａｌ　ｆｉｂｒｅ　ｓｕｂｍａ－
ｒｉｎｅ　ｃａｂｌｅ　ｓｙｓｔｅｍｓ）
ＥＮ　１０２０４∶２００４　金属产品　检验文件的类型（Ｍｅｔａｌｌｉｃ　ｐｒｏｄｕｃｔｓ—Ｔｙｐｅｓ　ｏｆ　ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ　ｄｏｃｕ－
ｍｅｎｔｓ）
ＡＳＴＭ　Ａ２４０　用于压力容器和一般用途的铬和铬－镍不锈钢钢板、薄钢板和带钢标准规范
（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｆｏｒ　Ｃｈｒｏｍｉｕｍ　ａｎｄ　Ｃｈｒｏｍｉｕｍ－Ｎｉｃｋｅｌ　ＳｔａｉｎｌｅｓｓＳｔｅｅｌ　Ｐｌａｔｅ，Ｓｈｅｅｔ，ａｎｄ　Ｓｔｒｉｐ
ｆｏｒ　Ｐｒｅｓｓｕｒｅ　Ｖｅｓｓｅｌｓ　ａｎｄ　ｆｏｒ　Ｇｅｎｅｒａｌ　Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ）
ＡＳＴＭ　Ａ３７０　钢制品力学性能试验的标准试验方法和定义（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄｓ　ａｎｄ　Ｄｅｆｉｎｉ
ｔｉｏｎｓ　ｆｏｒ　Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ　Ｔｅｓｔｉｎｇ　ｏｆ　Ｓｔｅｅｌ　Ｐｒｏｄｕｃｔｓ）
ＡＳＴＭ　Ａ４８０　平轧不锈钢及耐热钢板、薄板及钢带的一般要求（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｆｏｒ
Ｇｅｎｅｒａｌ　Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ　ｆｏｒ　Ｆｌａｔ－Ｒｏｌｌｅｄ　Ｓｔａｉｎｌｅｓｓａｎｄ　Ｈｅａｔ－Ｒｅｓｉｓｔｉｎｇ　Ｓｔｅｅｌ　Ｐｌａｔｅ，　Ｓｈｅｅｔ，ａｎｄ　Ｓｔｒｉｐ）
ＡＳＴＭ　Ａ７８９／Ａ７８９Ｍ　通用铁素体／奥氏体不锈钢无缝管与焊接管规范（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ
ｆｏｒ　Ｓｅａｍｌｅｓｓ　ａｎｄ　Ｗｅｌｄｅｄ　Ｆｅｒｒｉｔｉｃ／Ａｕｓｔｅｎｉｔｉｃ　Ｓｔａｉｎｌｅｓｓ　Ｓｔｅｅｌ　Ｔｕｂｉｎｇ　ｆｏｒ　Ｇｅｎｅｒａｌ　Ｓｅｒｖｉｃｅ）
ＡＳＴＭ　Ａ１０１６／Ａ１０１６Ｍ－０４Ａ铁素体合金钢、奥氏体合金钢和不锈钢管通用要求规范（Ｓｔａｎｄａｒｄ
Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｆｏｒ　Ｇｅｎｅｒａｌ　Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ　ｆｏｒ　Ｆｅｒｉｔｉｃ　Ａｌｌｏｙ　Ｓｔｅｅｌ，Ａｕｓｔｅｎｉｔｉｃ　Ａｌｌｏｙ　Ｓｔｅｅｌ　ａｎｄ　Ｓｔａｉｎｌｅｓｓ
Ｓｔｅｅｌ　Ｔｕｂｅｓ）
ＡＳＴＭ　Ｅ８／Ｅ８Ｍ　金属材料抗拉试验方法（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄｓ　ｆｏｒ　Ｔｅｎｓｉｏｎ　Ｔｅｓｔｉｎｇ　ｏｆ
Ｍｅｔａｌｌｉｃ　Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）
ＡＳＴＭ　Ｅ９２　金属材料的维氏硬度试验方法（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄ　ｆｏｒ　Ｖｉｃｋｅｒｓ　Ｈａｒｄｎｅｓｓ　ｏｆ　Ｍｅ
ｔａｌｌｉｃ　Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）
ＡＳＴＭ　Ｅ２１３　金属管材超声检验标准操作方法（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ　Ｅｘａｍｉｎａｔｉｏｎ　ｏｆ
Ｍｅｔａｌ　Ｐｉｐｅ　Ａｎｄ　Ｔｕｂｉｎｇ）
ＡＳＴＭ　Ｅ２７３　　管道和管子纵向焊缝超声检验标准操作方法（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ　Ｅｘ－
ａｍｉｎａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｔｈｅ　Ｗｅｌｄ　Ｚｏｎｅ　ｏｆ　Ｗｅｌｄｅｄ　Ｐｉｐｅ　ａｎｄ　Ｔｕｂｉｎｇ）
ＡＳＴＭ　Ｅ３０９　用磁饱和法对管形钢制品进行涡流检验的规范（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｅｄｄｙ
Ｃｕｒｒｅｎｔ　Ｅｘａｍｉｎａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｓｔｅｅｌ　Ｔｕｂｕｌａｒ　Ｐｒｏｄｕｃｔｓ　Ｕｓｉｎｇ　Ｍａｇｎｅｔｉｃ　Ｓａｔｕｒａｔｉｏｎ）
２
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ＡＳＴＭ　Ｅ３８４材料显微硬度测试方法（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄ　ｆｏｒ　Ｍｉｃｒｏｉｎｄｅｎｔａｔｉｏｎ　Ｈａｒｄｎｅｓｓ　ｏｆ
Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）
ＡＳＴＭ　Ｅ４２６　奥氏体不锈钢及类似合金钢无缝管形制品和焊接管形制品电磁（涡电流）检验规范　
（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃ（Ｅｄｄｙ－Ｃｕｒｒｅｎｔ）Ｅｘａｍｉｎａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｓｅａｍｌｅｓｓ　ａｎｄ　Ｗｅｌｄｅｄ　Ｔｕｂｕｌａｎ
Ｐｒｏｄｕｃｔｓ，Ａｕｓｔｅｎｉｔｉｃ　Ｓｔａｉｎｌｅｓｓ　Ｓｔｅｅｌ　ａｎｄ　Ｓｉｍｉｌａｒ　Ａｌｌｏｙｓ）
ＡＳＴＭ　Ｅ５６２用系统人工点计数法测定体积分数的试验方法（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄ　ｆｏｒ　Ｄｅｔｅｒ－
ｍｉｎｉｎｇ　Ｖｏｌｕｍｅ　Ｆｒａｃｔｉｏｎ　ｂｙ　Ｓｙｓｔｅｍａｔｉｃ　Ｍａｎｕａｌ　Ｐｏｉｎｔ　Ｃｏｕｎｔ）
ＡＳＴＭ　Ｅ１００１　通过使用纵波的浸没式脉冲反射超声波法对不连续性进行检测与评定的规范
（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ　ａｎｄ　Ｅｖａｌｕａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｄｉｓｃｏｎｔｉｎｕｉｔｉｅｓ　ｂｙ　ｔｈｅ　Ｉｍｍｅｒｓｅｄ　Ｐｕｌｓｅ－Ｅｃｈｏ　Ｕｌｔｒａ
ｓｏｎｉｃ　Ｍｅｔｈｏｄ　Ｕｓｉｎｇ　Ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ　Ｗａｖｅｓ）
ＡＳＴＭ　Ｅ１２４５　用自动图象分析法测定金属的夹杂物或次生　相要素含量的标准操作规范
（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｄｅｔｅｒｍｉｎｉｎｇ　ｔｈｅ　Ｉｎｃｌｕｓｉｏｎ　ｏｒ　Ｓｅｃｏｎｄ－Ｐｈａｓｅ　Ｃｏｎｓｔｉｔｕｅｎｔ　Ｃｏｎｔｅｎｔ　ｏｆ　Ｍｅｔａｌｓ　ｂｙ
Ａｕｔｏｍａｔｉｃ　Ｉｍａｇｅ　Ａｎａｌｙｓｉｓ）
ＡＳＴＭＧ４８－０３　使用三氯化铁溶液测定不锈钢和相关合金耐点蚀和缝隙腐蚀标准　试验方法
（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄｓ　ｆｏｒ　Ｐｉｔｔｉｎｇ　Ａｎｄ　Ｃｒｅｖｉｃｅ　Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ　Ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ　ｏｆ　Ｓｔａｉｎｌｅｓｓ　Ｓｔｅｅｌｓ　ａｎｄ　Ｒｅｌａｔｅｄ
Ａｌｌｏｙｓ　ｂｙ　Ｕｓｅ　ｏｆ　Ｆｅｒｒｉｔｉｃ　Ｃｈｌｏｒｉｄｅ　Ｓｏｌｕｔｉｏｎ）
ＢＳ５０９９　电缆不同电压等级的火花试验（Ｅｌｅｃｔｒｉｃ　ｃａｂｌｅｓ—Ｖｏｌｔａｇｅ　ｌｅｖｅｌｓ　ｆｏｒ　ｓｐａｒｋ　ｔｅｓｔｉｎｇ）

３　术语、定义和缩略语

３．１　术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
３．１．１
允许弯曲半径　ａｌｌｏｗａｂｌｅ　ｂｅｎｄ　ｒａｄｉｕｓ
在给定张力作用下，不违反设计标准或不发生性能降低时，，脐带缆能被弯曲的最小半径。
见图１。
注　１∶弯曲半径基于脐带缆中心线测得。

注　２；允许弯曲半径随拉伸载荷的增加而增大，并且其数值也取决于内部压力与条件，即安全等级。
３．１．２
允许拉伸载荷　ａｌｌｏｗａｂｌｅ　ｔｅｎｓｉｌｅ　ｌｏａｄ
在给定弯曲半径下，不违反设计标准或不发生性能降低时，脐带缆能被加载的最大拉伸载荷。
见图１。
注∶允许拉伸载荷随弯曲半径的减小而降低，并且其数值也取决于内部压力与条件，即安全等级。
３．１．３
附属设备　ａｎｃｉｌｌａｒｙ　ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ
脐带缆系统的附件，不构成主要功能用途的一部分。
例如∶弱连接、浮性附件、Ｉ型管或Ｊ型管密封、涡激振动抑制器、扶正器和锚外夹等。
３．１．４
弯曲限制器　ｂｅｎｄ　ｒｅｓｔｒｉｃｔｏｒ
通过机械方法使脐带缆的弯曲半径受到限制的装置。
注∶一般由一系列互锁的金属环或模制环组成，用于脐带缆上。也可称为弯曲应变释放器，简称　ＢＳＲ。
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３．１．５
抗弯曲加强件　ｂｅｎｄ　ｓｔｉｆｆｅｎｅｒ
通过提高局部抗弯刚度，在指定弯曲力矩条件下限制脐带缆最小弯曲半径的装置。
注∶抗弯曲加强件是常用在脐带缆上的一种模制装置．根据所需的负载有时需加固，也可称为弯曲应变释放器，简

称ＢＳＲ。
３．１．６
钢丝打结　ｂｉｒｄ－ｃａｇｉｎｇ
由于脐带缆铠装层上的轴向和径向应力集中，导致节圆直径增大与／或减小，局部铠装金属丝会重
新排序的现象。
３．１．７
束　ｂｕｎｄｌｅ
加外护层之前，脐带缆内相关功能部件及相关填充物的绞合体。
注∶束内典型的功能部件包括软管、金属管、电缆和光缆。
３．１．８
性能曲线ｃａｐａｃｉｔｙ　ｃｕｒｖｅ
曲线定义了在一定内部压力条件下允许弯曲半径与允许拉力之间的关系。
见图１。
注∶针对存储、试验、安装和操作工况，曲线可能不同。

ｙ
＿１
１　
２
ｆ
０．８

０．６
０．４
０．２ ３

０
０ ０．２ ０．４ ０．６ ０．８ 　Ｘ
说明∶
Ｘ——归一化弯曲半径的倒数．最小弯曲半径（ＭＢＲ）／半径；
Ｙ　——归一化允许拉伸载荷，张力／最大拉伸载荷（ＭＴＬ）；
１　——在无弯曲工况下，最大拉伸载荷（ＭＴＬ）；
２　———增加压力与／或增加安全等级；
３　——在无张力工况下，最小弯曲半径（ＭＢＲ）的倒数。
注１∶提高安全等级通常会增加允许弯曲半径和减少允许拉力，即曲线朝原点移动。
注　２∶增加内部压力通常会增加允许弯曲半径和减少允许拉力，即曲线朝原点移动。

图　１　性能曲线
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３．１．９
转盘ｃａｒｏｕｓｅｌ
脐带缆存储装置，在驱动机构带动下能环绕垂直轴转动。
３．１．１０
履带牵引装置　ｃａｔｅｒｐｉｌｌａｒ
将脐带缆托在传动带或衬垫之间，沿轴向线性传送脐带缆的装置。
注∶履带牵引装置也被称为在线电缆敷设机或拖缆机或张紧器。
３．１．１１
特性数据　ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｚａｔｉｏｎ　ｄａｔａ
与部件或脐带缆相关的数据，表明性能指标，但不作为特定的接收／拒收标准。
３．１．１２
网套　ｃｈｉｎｅｓｅ　ｆｉｎｇｅｒ
借助脐带缆外径来固定脐带缆的卡子或固定装置，由许多的螺旋编织网线或合成绳组成，并系在锚
固装置上。
３．１．１３
芯线　ｃｏｒｅ
单根绝缘导体。
３．１．１４
偏行铺设　ｃｒａｂ　ｌａｙ
安装船舷侧或尾部沿铺设路由移动的安装方式称为偏行铺设。
３．１．１５
挤压载荷　ｃｒｕｓｈｉｎｇ　ｌｏａｄ
载荷沿径向作用于脐带缆的局部长度上，该载荷不一定沿圆周均匀分布。
注∶通常挤压载荷出现在安装过程中。
３．１．１６
深水　ｄｅｅｐ　ｗａｔｅｒ
通常指介于６１０　ｍ（２　０００　ｆｔ）～１８３０　ｍ（６　０００　ｆｔ）之间的水深。
３．１．１７
设计寿命　ｄｅｓｉｇｎ　ｌｉｆｅ
使用寿命乘以一个大于或等于１的安全系数得出的数值。
３．１．１８
设计工作压力　ｄｅｓｉｇｎ　ｗｏｒｋｉｎｇ　ｐｒｅｓｓｕｒｅ；ＤＷＰ
软管或金属管连续运行时的最大工作压力。
３．１．１９
设计拉伸载荷　ｄｅｓｉｇｎ　ｔｅｎｓｉｌｅ　ｌｏａｄ
最大拉伸载荷乘以一个小于或等于１的安全系数得出的数值。
３．１．２０
终端　ｅｎｄ　ｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ
安装在脐带缆末端的机械装置，将安装和操作的载荷、流体和电气功能传递给水下或水面设施的对
接装置。
３．１．２１
工厂接收试验　ｆａｃｔｏｒｙ　ａｃｃｅｐｔａｎｃｅ　ｔｅｓｔ；ＦＡＴ
生产完工后，为验证脐带缆部件或整个脐带缆的完整性而进行的一系列试验。
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３．１．２２
填充物　ｆｉｌｌｅｒ
填充物用来全部或部分填充功能部件（３．１．２３）之间的空隙，以保持脐带缆部件的相对位置、维持横
截面形状、影响脐带缆重径比、隔离部件减少磨损或提供一定的径向刚度。
３．１．２３
功能部件　ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ　ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ
脐带缆内用于满足操作要求的软管、金属管、电缆／光缆。
３．１．２４
功能规格书　ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌ　ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ
为规定整体性要求的文件（包括质量保证要求）．应说明产品性能或功能的特征、特性、工艺条件、界
面和其他要求。
３．１．２５
依托设施　ｈｏｓｔ　ｆａｃｉｌｉｔｙ
固定的或浮动的设施，脐带缆与其实现机械和功能上的连接，并通过脐带缆来实现功能和提供服
务。例如∶平台、浮筒、浮式生产系统。
３．１．２６
吸氢剂　ｈｙｄｒｏｇｅｎ　ｓｃａｖｅｎｇｅｒ
光缆内管（金属或非金属）里面的凝胶材料，用来固定光纤并吸收氢离子以防止光纤暗化和传输能

力降低。
３．１．２７
独立验证机构　ｉｎｄｅｐｅｎｄｅｎｔ　ｖｅｒｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ａｇｅｎｔ
独立于制造商和买方的机构或组织。
３．１．２８
成缆　ｌａｙ－ｕ
将芯线或光缆螺旋绞合（（又称　ＳＺ绞合）集成，或将软管、液压管、电缆、光纤集成束或子束。
注∶＂１ｌａｙ　ｕｐ＂有时也称为＂ｃａｂｌｉｎｇ＂。
３．１．２９
绞合角　ｌａｙ　ａｎｇｌｅ
螺旋缠绕元件（如铠装金属丝）的轴线与脐带缆纵向轴线之间的夹角。
３．１．３０
装船　ｌｏａｄ－ｏｕｔ
采用倒缆或吊装的方式将脐带缆或脐带缆系统从存储装置转到安装／运输船上的操作。
３．１．３１
制造商规格书　ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅｒ＇ｓ　ｗｒｉｔｔｅｎ　ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ
制造商根据买方和本部分的要求，编制的有关脐带缆、脐带缆部件及其制造的文件。
注∶规格书可包含多种文件（如设计计划、检验和试验计划、试验程序等）。
３．１．３２
最大拉伸载荷　ｍａｘｉｍｕｍ　ｔｅｎｓｉｌｅ　ｌｏａｄ
脐带缆在曲率为零。不违反应力准则要求或隆低性能的情况下。能够承受的最大拉伸载荷。见．图１

和３．１．８。
３．１．３３
引缆钢丝ｍｅｓｓｅｎｇｅｒ　ｗｉｒｅ
安装或预先固定在Ｉ型或Ｊ型管中，用于转接主拖拉装置，，使脐带缆穿过Ｉ型或Ｊ型管，通常为钢
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丝绳。
３．１．３４
最小弯曲半径　ｍｉｎｉｍｕｍ　ｂｅｎｄ　ｒａｄｉｕｓ
脐带缆在拉伸载荷为零，不违反应力准则要求或不发生性能降低的情况下，能够弯曲的最小半径。
见图１和３．１．８。
３．１．３５
多路耦合器　ｍｕｌｔｉ－ｃｏｕｐｌｅｒ
一种多路接头。句括两个配对的插接板组件（相互耦合连接的两半），其中—个由多个液压与／或申　

气与／或光纤耦合接头组成，每个接头都完成一个独立的功能，当两个插接板组件连接到一起时，相应的
耦合接头同时相互匹配。
３．１．３６
拖拉头　ｐｕｌｌ－ｉｎ　ｈｅａｄ
位于脐带缆的末端，便于脐带缆装船／卸船，以及沿着海床与／或穿过Ｉ型管和Ｊ型管拖动脐带缆的
装置。
注∶某些设计中，终端铠装可用来将脐带缆锚定在Ｉ型管和Ｊ型管顶部。该拖拉头通常包含一个流线型的圆柱管
套，脐带缆铠装层及功能部件的终端包含在其内部，可快速拆卸，便于部件拖入后的测试和监测。拖拉头也可
用在脐带缆的水下末端。
３．１．３７
卷轴　ｒｅｅｌ
用于存储、运输或安装脐带缆或其组件的装置，由两个轮缘、筒体组成，筒体的轴线通常是水平的。
注∶卷轴根据特定使用设计。
３．１．３８
使用寿命　ｓｅｒｖｉｃｅ　ｌｉｆｅ
脐带缆系统应能满足功能要求的规定时间。
３．１．３９
Ｓ－Ｎ数据　Ｓ－Ｎ　ｄａｔａ
通过绘制循环应力水平与对应的失效循环次数图表而得到。
３．１．４０
连接　ｓｐｌｉｃｅ
将部件或分部件的长度连接起来，以达到需要的产品长度。
３．１．４１
静态应用　ｓｔａｔｉｃ　ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ
安装完成后可忽略动态载荷效应（如∶波浪作用、诱发振动等）的适用条件。
注∶在个别的静态脐带缆中，自由悬跨应被视为一种动态应用。
３．１．４２
水下终端接口ｓｕｂｓｅａ　ｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ　ｉｎｔｅｒｆａｃｅ
用于脐带缆和水下终端之间实现转接的装置。
注∶典型的接口装置由脐带缆铠装终端与／或金属管的机械固定装置、抗弯曲加强件／弯曲限制器、金属管或软管接
头组成。如果脐带缆包含电缆／光缆，则终端接口还应包括穿透器与／或接头。
３．１．４３
水下脐带缆终端　ｓｕｂｓｅａ　ｕｍｂｉｌｉｃａｌ　ｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ
用于脐带缆或跨接管束与水下系统连接的装置，实现机、电、光与／或液的连接。
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３．１．４４
抗拉铠装　ｔｅｎｓｉｌｅ　ａｒｍｏｕｒ
脐带缆中承受拉伸载荷的结构层，由钢丝、纤维增强塑料杆等组成。
注∶对于某些应用，抗拉铠装还可提供附加重量与／或冲击保护的附加功能。
３．１．４５
极限拉伸载荷　ｕｌｔｉｍａｔｅ　ｔｅｎｓｉｌｅ　ｌｏａｄ
脐带缆处于直线状态时施加载荷，使脐带缆束中的最弱部件失效的载荷。
３．１．４６
超深水　ｕｌｔｒａ－ｄｅｅｐ　ｗａｔｅｒ
水深超过１　８３０　ｍ（６　０００　ｆｔ）的海域，需考虑所必须的设计与／或技术。
３．１．４７
脐带缆　ｕｍｂｉｌｉｃａｌ
功能部件的集合，如电缆、光缆、软管和金属管，通过成缆、捆扎或相互组合的方式制作．通常可提供
液压、流体注入、电力与／或通信服务。
注∶出于强度、保护或重量因素的考虑，脐带缆中可使用其他元件或铠装。
３．１．４８
脐带缆接头　ｕｍｂｉｌｉｃａｌ　ｊｏｉｎｔ
将两段脐带缆连接来实现维修或形成所需产品长度的装置。
３．１．４９
脐带缆系统　ｕｍｂｉｌｉｃａｌ　ｓｙｓｔｅｍ
由脐带缆、终端及其他附属设备组成。
３．１．５０
非老化典型试样　ｕｎａｇｅｄ　ｒｅｐｒｅｓｅｎｔａｔｉｖｅ　ｓａｍｐｌｅ
性能未降低的脐带缆试样或组件，指其预先未承受操作或安装载荷、应力、高温与／或其他导致老化
的条件。
例∶电缆、软管、金属管和光缆。
３．１．５１
验证试验　ｖｅｒｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｔｅｓｔ
证明产品的设计和制造满足使用要求，并可提供特征数据所进行的试验。
３．１．５２
弱连接　ｗｅａｋ　ｌｉｎｋ

－
用来保证在特定的载荷和位置上，可将脐带缆分开或切断的装置。

３．２　缩略语
下列缩略语适用于本文件。
ＡＣ交流电
ＡＶＥ　表观容积膨胀
ＣＰ防腐
ＤＣ 直流电
ＤＷＰ）设计工作压力（数学符号∶Ｐｐｗ）
ＦＡＴ 工厂接收试验
ＦＤ 频域
ＦＥ 有限元
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ＦＥＭ　有限元模型
ＩＤ内径（数学符号∶ｄ）
ＬＴＤ　线性化时域
ＭＢＲ拉伸载荷为零时的最小弯曲半径
ＭＴＬ 最大拉伸载荷
ＮＤＥ无损检测
ＮＴＤ）非线性时域
ＯＤ：外径（数学符号∶Ｄ）
ＯＴＤＲ　光时域反射计
ＰＭＩ便携式金属识别器
ＰＲＥ耐点蚀当量
ＲＡＯ 幅值响应算子
ＲＯＶ 水下机器人
ＳＦ 安全系数
ＳＭＹＳ　规定的最小屈服强度（数学符号∶ｓｓｗｙ）
ＴＤＲＲ　时域反射计
ＴＶＥ　真实容积膨胀
ＵＴ 超声波检验
ＵＶ紫外线
ＶＩＶ涡激振动
ＷＴ 壁厚（数学符号∶ｔ１）
４功能要求

４．１　总要求

４．１．１　脐带缆
脐带缆及其部件应具有以下特性∶
ａ）　能承受规定的设计载荷和载荷组合，并在规定的设计寿命内完成其功能；
ｂ）　在设计寿命期间，能在规定温度下储存和运行；
ｃ）　组成材料应适应所处的环境，包括渗透的流体，并与腐蚀控制及介质相容性要求一致；
ｄ）电缆∶能按规定的要求传输电力和信号；
ｅ）　光纤∶在规定的衰减范围内，能以要求的波长传输信号；
ｆ）　软管与／或金属管∶能在要求的流量、压力、温度和清洁度下传输流体；
ｇ）　如果部件出现渗透，能以可控的方式进行排放；
ｈ）　按制造商规格书的规定，能安装、回收和再安装。

４．１．２　终端及附属设备

脐带缆部件的终端接口是一个关键部位，在设计审查阶段应引起注意。
终端和附属设备至少应满足与脐带缆相同的功能要求。如适用，应按下列各项进行论证∶
ａ）　终端应在脐带缆和支撑结构之间提供结构接口；
ｂ）终端应在脐带缆和弯曲限制器／抗弯曲加强件之间提供结构接口；
ｃ）　终端不应降低脐带缆的使用寿命，或使系统性能低于功能要求；
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ｄ）　防腐应满足设计寿命的要求；
ｅ）　安装过程中，将终端应急回收或按计划回收到水面，不应降低脐带缆的使用寿命或系统性能；
ｆ）　终端中的材料应适应其所接触的任何规定流体（包括潜在渗透流体）。

４．２　工程特定要求
买方应规定脐带缆的功能要求。
当买方对功能既无特定要求又无规定时，但功能要求会影响到脐带缆的设计、材料、制造、试验、安
装和运行时。应由制造商规定。如果买方无特定要求，且没有此要求并不影响上述工作，则制造商可假
定没有相关的要求。
注　１∶附录Ａ给出了规格书的基本要求。

５　安全、设计与试验原理

５．１　应用
第５章适用于脐带缆系统，包括按照本部分制造的脐带缆、终端和附属设备。

５．２　安全目标
应确定、计划和执行一个总体安全目标，涵盖从概念开发直到回收或弃置各阶段。
所有公司应制定关于人力与环境问题的策略。通常情况下，这些策略处在一个整体水平上，但在特
定领域中可制定更为详细的目标和要求。对于一个特定的脐带缆系统；这些策略宜作为定义安全目标
的基础。
５．３　系统审查
应在各阶段（例如制造、装船、安装和运行）进行系统审香和分析，以便确定和评估脐带缆中单一失

效和一系列失效的后果，从而采取必要的补救措施。这些后果包括人、环境和整个水下系统以及经济利
益等事件的后果。
作业者应确定风险评估的范围和方法。宜由作业者负责进行系统评价。

５．４　基本要求

５．４．１　概述
以下基本要求适用∶
——材料和产品应按照本部分或相关的材料或产品规格书的规定使用；
—制造期间应进行充分的监管和质量控制；
—制造、组装、搬运、运输和运行应由具备适合技能和经验的人员进行。　参考认可的标准进行人
员资格认证；
适用时，应充分地维护脐带缆，包括检查和储存；
应按照设计基础和安装操作手册操作脐带缆；
————在确定和解决问题时，所有相关的专业（专业部门）都应参与设计审查；
——应进行验证以检查是否遵守本部分中的规定、买方要求和国家以及国际规定。在不同的阶段，
包括设计和制造，验证的程度和方法应经买方同意。制造商至少应提交一个包含有计划的监
督和质量控制（Ｑ（Ｃ）的检验、试验方案给头方。适用时。该检验和试验方案应句括供应商和分
承包商的活动计划；
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—参与设计、制造、组装、安装和运行的人员之间应清楚地沟通相关信息，避免误解。

５．４．２　质量保证
依据本部分要求制造的设备应遵守认证的质量保证程序。制造商应编制规格书来说明如何执行质　
量保证程序。
５．５　设计原理
５．５．１　设计原则
脐带缆系统应根据以下基本原则设计∶
—应满足设计基础中规定的功能和操作要求；
——设计不应让意外事件的范围扩大升级为事故；
—－安装、回收应简单可靠，结实耐用；
——应提供充分的介入空间用于更换和维修；
—结构细节的设计和材料选择应能经受腐蚀、老化、冲蚀和磨损的影响；
—脐带缆机械部件应采用保守的设计方法。必要部件可考虑冗余。

５．５．２　设计基础
应在设计过程的初始阶段确定设计基础文件。设计基础应包含或参考设计脐带缆系统要求的所有
相关信息。设计基础通常包括∶
—－附录　Ａ　中给出的买方提供的规格书（如功能要求、现场数据、依托设施数据）；
——脐带缆和相关部件的载荷效应分析程序，参见附录Ｆ；
——附录　Ａ中给出的载荷工况矩阵（如临时工况、安装工况、极端工况及疲劳工况）。

５．５．３　设计原理
５．５．３．１　概述
设计方法至少应包括以下方面∶
ａ）　理论基础的描述，包括为了满足功能要求，评估脐带缆设计参数的计算程序和方法及必须要满
足的准则；
ｂ）应提供疲劳寿命和极值应力评估方法的资料；
ｃ）　理论基础的验证。按照５．６和参见附录　Ｂ的规定，通过对部件试样和完整的脐带缆试样进行
验证或评定试验。试验或证明文件应包括全部脐带缆结构部件的能力；
ｄ）　对于校核非关键部件，如耐磨层，若该方法不影响其他部件应力计算的可靠性，应采用简化、保
守的分析方法；
ｅ）　导致金属结构部件几何变形的内部摩擦力对应力的影响以及应力集中系数的基础，包括终端
接头及其内部、夹具附件、刚性连接面、制造公差及由载荷引起的缝隙应被记录；
ｆ）　制造和设计的公差、制造产生的应力、内部摩擦、焊接以及影响结构性能的其他因素；
ｇ）　清楚地规定应用范围和界限。
除非有文件证明脐带缆的设计不受以下因素的影响，设计方法应考虑各层的磨损、腐蚀、侵蚀、制造
工艺、安装载荷、尺寸变化、蠕变和老化（由于机械、化学和热老化）的影响。
如果脐带缆的设计超出了之前已评定的设计范围，制造商应进行评定试验来验证新的设计方法。
评定试验应证实那些超出之前已验证范围的设计参数的适应性。５．６中规定了关于何时进行评定试验
的要求。
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对于终端的钢结构部件，应采用认可的标准，如　ＢＳ　５９５０、ＥＮ　１００２７和　ＥＮ　１００２５．或同等标准。
５．５．３．２　独立机构验证
如买方要求，独立验证方宜审查、评估和报告设计方法以确定其适用范围。

５．６　试验
５．６．１　概述
本部分规定的所有试验可分为三类∶评定试验、验证试验和接收试验。试验方法的选择应在买方和
制造商之间达成一致，应考虑预期应用中的风险和试验程序相对于项目计划的可行性。
Ａ．２．９给出了确定评定试验必要性的责任划分指导性意见。

５．６．２　评定试验
评定试验是在部件样机或脐带缆样缆上进行的试验，以证明其能经受住设计环境与／或载荷，以及
具备应有的特性。评定试验不一定仅在新设计的脐带缆或部件上进行，试验原理的选择基于买方的风
险预测和制造商的设计／试验统计。　选择这种试验原理反映项　目风险高或买方风险意愿低。参见

Ａ．２．９。
对于代表新技术或高风险的脐带缆与／或部件，应根据制造商规格书．ＤＮＶ　ＲＰ－Ａ２０３或同等标准
中规定的系统方法进行评定试验。
注∶　ＤＮＶ　ＲＰ－Ａ２０３（２００１年９月）定义的已验证技术和新技术如下∶
已验证技术（定义）∶在该领域中，已验证技术对于规定的环境有可跟踪的记录。这些文件应从实际操作的角
度，提供对技术的信心，以显示技术能力满足特定的需求。新技术（定义）．新技术是未被证明的技术。这意味
着应用于新环境的成熟技术或已知环境的未被证明的技术都是新技术。新技术的程度可分为几类，作为风险
评估的输入（见ＤＮＶ　ＲＰ－Ａ２０３）。
记录评定试验和确定评定试验的必要性是制造商的责任。对已有数据和评定试验范围的评估结果
应得到买方的批准。
综上，当脐带缆设计、部件与／或要考虑的环境没有相关记录或试验数据时，宜进行评定试验。
无论什么时候，采用一个新部件并且其特性影响脐带缆的整体特性时，不仅是单个部件，整个脐带
缆都应进行评定试验。
可采用分析来比较脐带缆和部件设计，从以前的试验和操作经验来判断数据的相关性。这种分析
应根据ＩＳＯ１３６２８本部分的要求来进行，见第６章。
除另有协定，所有的评定试验应在脐带缆制造之前进行。
如适用，对终端、中间接头及附属设备，宜考虑进行评定试验。

５．６．３　验证试验
在一个脐带缆部件或一个生产长度的脐带缆上进行的验证试验，用来确定产品符合规定的设计要
求或预测的特性。
验证试验应包括终端、中间接头及附属设备。

５．６．４　接收试验
接收试验是确保胶带缆或部件满足头方和设计基础规定的设计值／标准所进行的试验。即确保验证

试验的样品可代表制造的部件所进行的试验。接收试验包括在实际交付的部件或脐带缆上进行的试
验，即证明焊接管线在规定的时间内能承受住试验压力，或证明电气／光学信号元件具备设计应有的特
性所进行的试验。每个产品，这些试验通常进行多次。附录　Ｂ概括了常用部件所要求的接收试验。
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终端、中间接头及附属设备也应进行接收试验。

６　设计要求

６．１　概述
脐带缆及其部件的设计应满足本部分中功能和技术的要求。分析的要求应基干脐带缆的风险评

估。考虑的因素包括脐带缆的工作环境和运行条件，以及性能失效的后果。
疲劳分析应包括运行温度下的疲劳和预测的载荷循环次数导致的疲劳，其中将载荷循环次数转成
名义应力或应变循环次数。如设计基础中规定，载荷循环次数应包括盘卷、搬运、制造、安装及计划外事
件（如部分回收和再安装）。
在确定抗疲劳特性时．应考虑平均应力、内部（使用）和外部（环境）塑性预应变和循环负载率的
影响。
抗疲劳特性既可根据典型部件上得到的　Ｓ－Ｎ　坐标数据评定，也可按断裂力学疲劳寿命评定。安全
系数的选择应考虑该设计中抗疲劳性能预测固有的敏感特性。
应考虑制造、搬运和安装过程中应变累积对脐带缆疲劳性能的影响。
附录　Ｅ　给出了疲劳试验指导性说明。

６．２　载荷
６．２．１　载荷分类
载荷按功能、环境（外部的）或偶然性进行分类，其定义如下∶
ａ）　功能载荷∶指制造、安装和运行期间，作用于脐带缆上的载荷，句括脐带缆在静水中承受的载荷
风、浪、流载荷除外）。
ｂ）　环境载荷∶指那些由各种环境参数直接或间接产生的外部作用力，作用于脐带缆上产生的载
荷，包括浪、流和船舶运动产生的载荷。
ｃ）　偶然载荷∶指直接或间接地由计划外的行为产生的载荷。偶然载荷应被理解为脐带缆由买方
定义的非正常状态、不正确操作或技术失效时承受的载荷。

６．２．２　功能载荷
应确定与实际脐带缆系统相关的功能载荷。功能载荷包括∶
ａ）　由脐带缆（含介质及附件）的重力和浮力产生的载荷，包括永久性和临时载荷；
ｂ）　基于实际地理位置信息的海生物；
ｃ）　软管和金属管内的压力；
ｄ）　由辐射热，注人的热气体／液体或邻近的热立管产生的热载荷；
ｅ）　外部静水压；
ｆ）　试验压力，包括安装、调试和存储压力；
ｇ）　因挖沟、埋设或抛石引起的外部土壤或岩石的反作用力；
ｈ）　由支撑和保护结构产生的静反力和变形载荷；
ｉ）临时安装或回收载荷，包括受到的拉伸和断裂载荷、冲击载荷及导向产生的载荷；
ｊ）　压力和张力引起的旋转产生的位移；
ｋ）　卡紧脐带缆所产生的相互作用；
１）　由于刚性或柔性管交叉或悬跨引起的载荷；
ｍ）安装时由于定位误差引起的载荷；
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ｎ）　检修工具引起的载荷。
６．２．３　环境载荷
应确定与实际地理位置相关的环境载荷。环境载荷包括∶
ａ）波浪；
ｂ）　流；
ｃ）　波频下依托设施的运动；
ｄ）　由波浪漂移、风载荷和定位系统特性引起的低频依托设施运动；
ｅ）　由流载荷引起的涡激诱发的依托设施运动；
ｆ）　由环境载荷引起的依托设施偏离标定位置；
ｇ）　冰；
ｈ）　地震；
ｉ）水下滑坡。
６．２．４　偶然载荷
应确定与实际脐带缆系统相关的偶然载荷工况。偶然载荷包括有∶
ａ）落物；
ｂ）拖网渔船碰撞；
Ｃ）　锚缆失效；
ｄ）　火灾和爆炸；
ｅ）　支持船或其他浮力装置（如水下拱形结构）舱壁损坏或意外进水；
ｆ）脐带缆懒波布置时浮力模块丢失；
ｇ）　推进器故障；
ｈ）　动力定位失效；
ｉ）净外压（由于透水、挤压以及不正确的安装速率等）；
）　净内压；
ｋ）转塔驱动系统故障。
６．２．５　载荷组合和工况
６．２．５．１　概述
设计的脐带缆应能承受最严苛的功能、环境和偶然载荷组合，载荷选自买方规定的极端设计和疲劳
环境。载荷组合的范围应包括在工厂接收试验、安装、运行及附录　Ａ　中买方规定的任何临时工况下可
能作用在脐带缆上的所有相关载荷工况。与时间相关的载荷变化应给予说明。
６．２．５．２　极端载荷组合
极端载荷组合应反映规定设计时间内最有可能发生的极端载荷组合效应。永久和临时设计工况的
极端载荷组合定义如下∶
ａ）　正常运行∶考虑功能和环境载荷，适用于脐带缆永久运行的状态。其设计工况年超越概率为
１０－２（即１００年重现期）；
ｂ）　非正常运行；考虑功能、环境和偶然载荷，适用于脐带缆永久运行的状态。其组合设计工况年
超越概率在１０－２～１０－４之间；
ｃ）　临时工况∶安装、回收、压力试验和其他永久运行前的中间工况（如动态脐带缆回接到平台或静
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态脐带缆埋设前的临时现场布置）等适用于临时工况。设计工况使用的重现期取决于季节变
化和临时持续时间的长短。临时状态定义的重现期超越概率应不大于永久正常运行状态的超
越概率。
应基于风险分析和相关积累的经验确定偶然载荷发生的频率和大小。应考虑在发生偶然事件时合
理存在的其他载荷。另外，确定偶然载荷时应适当考虑一些影响因素。这些因素可能是人员资质、操作
程序、安装布置、设备、安全系统和控制程序。年超越概率高于１０－２的载荷组合工况应考虑为正常运行　
工况。年超越概率低于１０－１的载荷组合工况通常可忽略。
表１为推荐评估极端载荷效应的载荷组合。

表１　载荷组合
载荷类型 临时工．况 正常运行 非正常运行
功能性 预期的、指定的或极限的 预期的、指定的或极限的 预期的、指定的或极限的
超越概率依据季节与临时持续时间
的长短。
如果无更多的可用信息，临时工况可
应用下面的重现期值∶
１００年重现期（如持续时间超过６个
月）； 年超越概率为１０－２～１０－４。
环境性 １０年重现期（实际季节性环境工况， 年超越概率为　１０￣２ 若组合偶然载荷，可确定环境载
若持续时间超过３天并小于６　个 荷，使得组合年超越概率为　１０－
月）。
如临时工况持续时间　不　到３　天或
３天内可完成，可指定一个极端的载
荷工况，基于可靠的天气预报启动和
关闭
单独考虑。
偶然性 依据临时的环境工况采用 不适用 年超越概率≥１０－；

６．２．５．３　疲劳载荷工况
疲劳损伤计算应考虑施加在脐带缆上所有相关的循环载荷，在设计寿命内涵盖制造、安装等临时工
况和在位操作工况。应考虑长期疲劳载荷的概率特性。应评估下列疲劳损伤的主要来源∶
ａ）　脐带缆的波频响应，其取决于直接波浪载荷和波浪引起的（一阶）依托设施运动；
ｂ）　依托设施慢漂（二阶）运动，包括平均位置的变化；
ｃ）　脐带缆在稳定流工况下的涡激振动响应；
ｄ）　依托船体的可能涡激振动运动，如适用（如典型的　Ｓｐａｒ平台）；
ｅ）制造和安装期间的循环载荷，如盘卷／放卷；
ｆ）　脐带缆运行引起的循环载荷，如温度和压力的变化。
浮式依托设施动态脐带缆在位运行时，最危险疲劳载荷位于支撑刚性结构的接口。大多情况下，脐
带缆疲劳性能取决于安装在刚性支撑上的弯曲限制装置（如∶抗弯曲加强件或喇叭口）。
应考虑长期操作、依托设施性能以及定位系统，如压载工况和吃水变化、系泊预张力变化、新增立管
回接引起的变化、重新定位、压载系统连接和解脱的运行模式等。如无精确的信息，应采用保守假设　
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若无更精确的信息，考虑长期变化，功能载荷采用平均值。
疲劳应力计算应考虑磨损和腐蚀。
若无更精确的信息，疲劳应力计算宜基于扣除二分之一腐蚀和磨损裕量的名义部件尺寸。在同
的壁厚折减环境下，这与脐带缆使用寿命内的平均壁厚一致。

６．３　载荷效应分析

６．３．１　概述
作为设计评估内容，制造商应考虑与脐带缆设计有关的分析结果，包括安装、动态应用及结构分析。
分析结果用于证实脐带缆适于安装，并在其设计寿命内仍然适用。
分析结果应在评定试验中，或在验证试验中得到验证。制造商可提供典型的历史数据验证所用的
模型或计算，以代替部件／脐带缆的物理试验；见第　５章。
全部载荷效应分析都应基干认可的物理／数值原理，用干脐带缆所有相关的静态和动态载荷工，况的

响应模拟。所有脐带缆整体和局部分析的软件工具宜∶
—通过封闭形式解析解的验证；
—通过一系列模拟或独立验证机构认证∶通用模型／软件工具内在一致，且不含可检测到的缺陷；
—通过操作软件模型的自变量校准全尺寸试验，获得因变量观测值和模拟结果之间的匹配。
应记录下校准的有效范围。
应基于物理试验（全尺寸／模型试验）中相关的观测值，规定软件的准确性／有效范围。
制造商应向买方出示所有整体和局部分析工具（用于脐带缆分析和设计）的支持性验证、有效性和
确认文件，包括内部开发工具。
表２　中载荷效应分析的主要类型可能被要求，这取决于实际情况。
表２　载荷效应分析

分析类型 描述 主要应用
由于静态和动态环境　载荷作用（流、波浪和 动态脐带缆的极端载荷分析
整体分析 依托设施的漂移／运动）引起的静态和动态 动态脐带缆的疲劳载荷分析
载荷效应分析 安装工况分析，以确定作业的限制准则

静态脐带缆的稳定性分析
用于评估功能和环境载荷作用下脐带缆坐
海底稳定性分析 底位移的分析 铺设作业时的稳定性分析
动态脐带缆坐底部分的稳定性分析
动态脐带缆的疲劳分析
脐带缆安装作业期间的疲劳分析
涡激振动分析 稳流下涡激振动的分析 脐带缆涡激振动抑制器的需求评估
当整体分析和干涉分析很关键时，作为这些分析的
拖曳力系数的一个敏感性评估
确定静态和动态环境载荷作用下相邻结构 评估与邻近立管、脐带缆和系泊缆的最小距离；用
干涉分析 件最小距离或接触载荷／力的分析 于动态脐带缆在位分析及安装工况分析
稳流下自由悬跨涡激振动分析，以确定产品
自由悬跨分析 静态脐带缆的自由悬跨疲劳分析
的曲率
拖拉分析 拖拉安装作业分析 静态／动态脐带缆Ｉ型／型管拖拉作业分析

６
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表２（续）
分析类型 描述 主要应用
评估起始端安装、起始铺设、正常铺设、路由弯曲铺
设、另一端接近和另一端安装的允许环境条件；海
底终端可能在任何一端，需进行Ｉ型／Ｊ型管拖拉作
确定安装作业的铺设限制和评估／比较所有 业或登陆
安装分析 的计划和应急作业中不确定因素的分析 评估规划的搬运通道和载荷是否在制造商的推荐
或限制范围内（弯曲半径、接触力、拉伸力、来自履
带牵引装置的挤压载荷和内部压力的组合）
分析安装工况并比较用于疲劳损伤计算的假设

确定脐带缆截面的组合张力／曲率性　能关系（整　体
性能校核的基础）
确定脐带缆横截面各个部件在给定张力／曲率下的
确定脐带缆横截面各部件载荷与／或载荷分
结构分析 配的分析
应力／应变关系（如作为疲劳分析的基础）
确定横截面刚度（弯曲、轴向和扭转）用于整体分析
安装工况分析以确定作业的限制准则（如评估来自
履带牵引装置挤压载荷作用下的载荷效应）

６．３．２　整体载荷效应分析

整体载荷效应分析的目的是为了描述脐带缆的整体静态和动态结构响应。整体分析应基于认可的
静态和动态分析的原理，通过使用离散模型、材料强度、环境载荷和土力学，确定脐带缆系统上可靠的载
荷效应。整体载荷效应的分析宜基于数值模拟，采用有限元方法或类似分析，并适当考虑以下几个
问题。
—整体响应模型应包括完整的脐带缆系统，除顶部和底部的边界条件，还需考虑对沿脐带缆方向
的刚度、质量、阻尼和水动力载荷效应进行精确建模；
—应根据选择的方法采用适当的拖曳力和惯性力系数。海生物的影响应予以考虑。认可的原理
应予以采用，以评估可能由涡激振动引起的拖曳力放大；
———整体横截面特性应代表实际脐带缆横截面的刚度和阻尼特性；
——脐带缆建模应具有足够数量的单元表现环境载荷和结构响应及求解所有关键区域的载荷效
应。时间与／或频率的离散化应予以验证，以确保精度。可采用本部分附录Ｆ　和　ＤＮＶ－ＯＳ－
Ｆ２０１附录　Ｆ　概括的模型验证原理或等同的原理；
宜考虑采用敏感性分析，研究系统不确定参数的影响（如土壤数据、水动力系数、海生物、结构
的阻尼和刚度、依托设施吃水、疲劳分析中的海流建模等）。其主要目的是量化模型的不确定
性，支持合理的保守假设，并识别出需进一步深入研究的方面；
使用任何简化的建模与／或分析技术．应采用更高级的建模与／或分析对典型（关键）的载荷工

况进行验证。
更多详细内容，可参见附录Ｆ。

６．３．３　海底稳定性分析
脐带缆的设计应足够稳定，当铺于海床后能满足第４　章的要求。若要求，应评估附加压载的需求和
对其他安装活动的影响。
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ＤＮＶ　ＲＰ－Ｆ１０９是适用于评估在波流载荷作用下脐带缆侧向稳定性的标准。

６．３．４　抗拉分析
静态脐带缆在海床上的路由通常需预设布置。并带曲线的形状。应进行抗拉分析，以证实在最大表

观有效张力作用下．脐带缆海底几何曲线形状部分仍能保持稳定。应证明有足够的轴向和侧向土壤阻
力抵抗海底曲线部分的张力。宜采用ＤＮＶ　ＲＰ－Ｆ１０９解析表达式进行静态分析，评估保持脐带缆直线
段和曲线段的能力。应进行敏感性研究．以确保所假设的控制参数（如土壤的摩擦系数和水下重量）的
合理性及应有的保守性。
应进行抗拉分析，依据底部拉伸力（由脐带缆系统动态部分产生）的吸收，评估在位时动态脐带缆系
统海底部分的能力。证明铺设安装时曲线段的稳定性亦应进行抗拉分析。
６．３．５　涡激振动分析
对于所有受到流与／或波作用的脐带缆，都应考虑涡激振动（ＶＩＶ）的作用。　当ＶＩＶ　可能是一个关
键设计时，有必要按照本节所述的方法进行细化评估。评定试验的要求应按照　５．６　进行评估。
大多情况下，重点评估是否具备足够的疲劳能力。因此，若产生的疲劳损伤在允许范围之内，仅作
简单保守的　ＶＩＶ分析即可。如果简化分析表明疲劳能力不足，应选用更为复杂的方法。该方法应根据
所研究的特定情况选择。
ＶＩＶ响应的重要参数是横截面直径、质量、阻尼、弯曲刚度和有效张力。质量比、衰减阻尼和固有
频率数（在旋涡脱落频率带宽内），可是确定锁定和ＶＩＶ振幅的重要影响因素。
可采用其他细长单元（如管道和立管）的　ＶＩＶ疲劳损伤预测方法，但需特别注意脐带缆的特定属
性。特别是横截面的刚度和阻尼特性的选择，应代表脐带缆　ＶＩＶ（通常是小幅值）的响应。大多情况
下，采用模态方法进行ＶＩＶ分析。分析中采用的特征模态／特征频率，应反映脐带缆的物理构造（即几
何结构、张力和边界条件等）。模态的数量应足以确定脐带缆最高ＶＩＶ　频率下的响应。有关ＶＩＶ分析
方法的进一步指导，可参考　ＡＮＳＩ／　ＡＰＩ　ＲＰ　２ＲＤ、ＤＮＶＲＰ－Ｆ２０４　或其他认可的工业标准。
整体响应分析中，由于横流涡激振动引起的拖曳力系数增大，可依照　ＤＮＶ　ＲＰ－Ｆ２０３进行评估。
如果采用涡激抑制装置缓解　ＶＩＶ．其效率应经过评定。大多情况下．涡激抑制装置增加了脐带缆
的顺流拖曳作用。这应在其他设计分析中考虑，如整体载荷效应分析。

６．３．６　干涉分析
系统设计应包括检查与其他相邻结构（如船体、系泊缆、立管、脐带缆或任何其他障碍物）可能的干
涉。临界载荷工况通常由极端海流决定。干涉评估应包括相关的安装工况。在位工况应考虑正常操作
及偶然工况。
干涉分析需提供整个依托设施／脐带缆／立管／系泊系统的信息；买方有责任提供所需信息；开展分
析的责任在附录Ａ中进行了定义；见表Ａ．２。
基本的设计策略应是不允许与其他结构碰撞。在这种情况下，干涉分析应证明所有临界载荷工况
下脐带缆与相邻结构间均有足够的间距。应充分重视水动力的相互作用（即拖曳力折减和非零升力与
上游构成距离的函数关系），考虑尾流效应对下游构成的影响。应评估ＶＩＶ　对上下游构成中拖曳力系
数的影响，并采用经由敏感性研究支持的保守方法。
两个相邻的细长结构之间的最小间隙应大于　Ｄ，与Ｄ。之和．其中Ｄ，和　Ｄ。是细长结构的外径。
通常依托设施上的动态脐带缆，其安放位置靠近其他动态结构，如立管。相邻的细长结构的静态和
动态响应特性应尽可能相似，以免干扰。一定程度上，这可通过设置相邻细长结构的重量和直径比到共
同的目标值来实现。重量和直径比定义为ｒ＝Ｗ／Ｄ，其中Ｗ　是单位长度的水下重量，Ｄ是外径。应注
意，重量和直径比可能因功能载荷变化受到显著影响，如海生物和立管内部的流体介质。应进行敏感性
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研究，以支持干涉分析中功能载荷的假设。
应考虑安装偏差及制造长度公差。
脐带缆和可能相互干涉的邻近立管在选择拖曳力系数时，应采用相同的基准。当邻近立管由不同
的制造商交付时，买方应负责确保距离足够。
干涉分析本质上是充分考虑水动力相互作用的整体载荷效应分析。应遵循行业标准，如　ＤＮＶ　ＲＰ
Ｆ２０３　所概述或等同规范。应用新的水动力相互作用模型（如不同直径的相邻结构和涡激振动抑制器
等）应基于物理试验进行验证。
可采用另一种设计策略，即结构可在最极端的载荷条件下碰撞。这种情况下，应证明冲击载荷不会
威胁结构完整性。磨损疲劳和极端冲击载荷应予以考虑。
相比无碰撞设计准则，评定脐带缆系统结构碰撞的技术工作要求更高。考虑结构性碰撞载荷效应
的模型应基于物理试验进行验证。
应避免波形布置浮力块的结构碰撞。

６．３．７　自由悬跨分析
在跨长和张力联合下，铺设在海底的脐带缆可能遭受的一个稳定底流引起的　ＶＩＶ。对于海底脐带
缆，可参考　ＤＮＶ　ＲＰ　Ｆ－１０５或等同规范，但应充分考虑脐带缆的特性。特别地，固有频率和单位幅值应
力水平的经验公式并不百接活用干脐带缆　。应采用有限元分析确定特征模态，并活　当考虑边界条件和

多悬跨工况。
由干低弯曲刚度，相对管道。脐带缆通常更多地受张力控制。因此。有效铺设张力对模态的预测非

常重要。张力可能有很大的不确定性，会造成　ＶＩＶ疲劳损伤预测很大的不确定性。应进行敏感性研究
以支持假设合理保守。
６．３．８　拖拉分析
拖拉分析的目的是估算在Ｉ型和Ｊ型管或其他支撑结构中安装脐带缆所需的拉力。拖拉分析一般
应包括∶
——评估由脐带缆的重量引起的摩擦力；
评估由拐角处的弯曲引起的摩擦力（若相关）；
评估由脐带缆弯曲引起的所需拉力（若相关）；
评估反向拖拉分析，用于应急方案或将来的拆除与／或废弃。
拖拉分析可由保守的解析公式或基于有限元分析进行。
可在文献中找到由重力、拐角处的拖拉和弯曲（如　ＤＮＶ　ＲＰ－Ｅ３０５　中给出的拐弯处弯曲的方程式）
引起的摩擦力的解析公式。应采用保守的方式叠加脐带缆摩擦力和弯曲的贡献。
在复杂的拖拉工况下，应采用通用有限元程序分析。应进行非线性静态分析。加载应反映实际的
拖拉工况。在建模中应充分考虑来自支撑结构的约束和接触力（如合理建模弯曲几何形状处的摩擦
力）。需接触公式，以评估摩擦力和相应的拖拉力。

６．３．９　结构分析
６．３．９．１　概述
结构分析应用于确定脐带缆及其组件的设计，它们应能承受设计载荷和制造、装船、回收、维修和安
装过程中设想的工况，同时也能承受整个设计寿命期间的操作工况。
在７．２～７．５各部件设计的条款内，规定了与脐带缆部件结构分析的相关要求。
结构分析包括描述横截面各部件间的载荷分配，以确定每个部件的应力和应变，并确定整体分析所
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需的刚度参数。结构分析的结果主要可分为以下几类∶
——特定压力下，张力与曲率的性能曲线（如适用）；
——－最大允许的挤压载荷的评估；
—－用于疲劳计算的应力和应变；
——作为整体载荷效应分析输入的横截面刚度参数。
结构分析应基于认可的结构力学和材料强度的原理，也可基于由结构试验评定过的经验、解析或数
值（有限元）方法。参见附录　Ｆ．３的疲劳分析策略的概述。
每个部件（钢管、电缆、加强件和护套等）在安装、在位压力试验和运行阶段的最大许用应力／应变和
使用系数应由制造商清楚地标明和证明合理性。
６．３．９．２　建模和分析要求
结构分析应证实和证明脐带缆系统内使用的结构性和功能性材料。其设计满足材料在整个设计寿
命期间的使用要求。如可能，应使用认可的标准和适用的安全系数进行结构分析。
应考虑以下方面∶
ａ）　在使用寿命内，由于老化导致材料性能退化和降低；
ｂ）　材料选择，包括金属元件的腐蚀、阴极腐蚀和粘接元件的脱胶；
ｃ）　结构和功能部件（如金属管、铠装钢丝、铜导体、填料、抗弯曲加强件和聚合物）的疲劳；
ｄ）　脐带缆不同部件间的接触力和摩擦力；
ｅ）　环境条件的影响（如紫外线、温度、臭氧和长期暴露于海水和渗透的流体中）；
ｆ）　在整个制造、搬运和安装过程中，铜导体、铠装金属丝、金属管和光纤的累积应变；
ｇ）光纤的应变；
ｈ）　评估在储存和安装过程中，挤压载荷引起各部件的侧向变形和应力／应变。
脐带缆横截面的载荷效应可通过评定或验证试验证明。亦可用数值方法预测局部应力。若采用数
值分析，分析结果可依据在第　５章和附录Ｆ．３的描述进行评定。
设计公式涉及具体的脐带缆设计，可通过原型试验的应变测量来验证。应证明插值结果的合理性。
当考虑使用解析方法时，应考虑脐带缆中实际的载荷情况，特别是载荷组合。
基于评估每个部件的刚度贡献，结构分析模型应能描述横截面各部件间的载荷分配。
载荷分配分析应基于公称尺寸。在应力和疲劳分析中，需考虑尺寸公差，包括腐蚀和磨损的影响。
在确定钢管壁厚时应考虑公差。
由内部接触力产生的内部摩擦阻力应被用来计算摩擦应力，在计算疲劳和极端应力时，摩擦应力被
计入弹性轴向和弯曲应力。作为疲劳分析的一部分，应对内部摩擦系数进行敏感性研究。
注　１∶摩擦可影响整体阻尼和刚度特性，因此，有必要在整体动态分析中给予考虑。
在内部接触力、金属间的接触和相对变形的联合作用下，可能引起微动磨损，需在疲劳计算中给予
考虑。
须特别注意运行中的动态脐带缆终端，由于高弯曲变化率及螺旋分层的脐带缆结构，可能会引发端
部效应。有必要通过试验（根据第５章进行评定或验证试验）评估或证明由于这种效应引起的应力幅
值。这对极端应力和疲劳评估有影响。
注　２；对于动态脐带缆的标准在役寿命试验．脐带缆部件通常由端部接头提供轴向固定。若该试样的长度比动态

弯曲段到端头的实际长度短，考虑到端部效应，通常该试验是保守的。为了避免这样的保守性，可采用验证
的三维结构分析模型调整试验程序来模拟真实载荷工况。

６．４　安装分析
所有运输、倒缆、吊装和水下作业应依公司要求、ＤＮＶ海上作业的计划和执行规范或其他等同标准
２０
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进行。
安装分析应证明合适的安装设备（张紧器、衬垫和入水桥等）和程序将被用于脐带缆安装，无损伤风
险。特别地．倒缆、脐带缆部件间的摩擦、抗挤压性能和脐带缆与衬垫间的摩擦应在安装分析中进行评　
估和考虑。
另外，应进行回收分析。应确定回收条件。其分析应以安装分析相同的方式来进行。应采取与安
装工况相同的使用系数。

６．５　疲劳寿命
脐带缆设计的疲劳寿命应等于或大于　１０倍的使用寿命。使用寿命取决于具体项目。
可能有必要进行评定或验证试验，以确认制造商用于预测疲劳损伤和疲劳寿命的设计方法、分析方
法和软件工具是成熟和准确的。

７　部件设计、制造和试验

７．１　概述
７．１．１　设计验证
脐带缆部件的设计和制造应满足脐带缆的功能和技术要求，并通过验证和接收试验证明其适用性。
当新部件的设计与以往验证过的设计相似，且能以较高的可信度预测新部件的性能时，可用部分或
全部部件的工厂接收试验涵盖设计验证试验。对于非常规的设计或与以往验证的设计有重大差异时，
应单独进行设计验证试验。
如果部件的设计与以往验证讨的设计相似。目脐带缆安装在类似的环境和操作工况下。可用历中设

计验证数据代替设计验证。
如适用，对终端、中间接头及附属设备，应考虑进行验证和接收试验。
注∶本条款中规定的部件．在制造期间和完成时需进行的验证和接收试验汇总参见附录　Ｂ。

７．１．２　质量计划
开始制造前，制造商应准备质量计划。质量计划应说明如何通过所提出的制造过程来达到和验证
规定的性能。质量计划应指出影响产品质量及可靠性的所有因素。质量计划中宜详细列出从所接收原
材料的控制到最终产品交运的所有制造步骤，包括检验与检查节点。应包括为执行所有步骤而建立的
程序的说明。质量计划应得到买方的批准，且应至少包括以下信息∶
—计划及过程流程描述／图；
—－具体项目的质量计划；
———制造过程；
———功能部件制造商及所有供应商的质量计划；
——搬运、装载与运输过程。

７．１．３　材料选择
材料选择应考虑以下因素∶
ａ）　安装环境；
ｂ）　安装负荷；
ｃ）　可加工性；
ｄ）　在线维修；
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ｅ）与水环境及内部流体有关的老化。
注∶工程设备和材料用户协会（ＥＥＭＵＡ）第　１９４号出版物包含了脐带缆和水下设备材料选择的指导。

７．２　电缆
７．２．１　概述
电缆中的绝缘导体应能在海水浸没的环境中连续运行。
电缆的设计应考虑到电缆可能采用某种形式的水密接头进行端接，水密接头在整个设计寿命期间

起作用。
７．２．２　工作电压
应使用下列定义∶
ａ）Ｕ。是所设计电缆的导体与地或金属屏蔽之间的额定工频电压；
ｂ）Ｕ　是所设计电缆的导体间的额定工频电压；
ｃ）Ｕｍ是设备可使用的＂最高系统电压＂的最大值，见　ＩＥＣ　６００３８。
标准电压等级应遵循ＩＥＣ６０５０２－１及ＩＥＣ６０５０２－２规定，如０．６／１（１．２）ｋＶ，１．８／３（３．６）ｋＶ以及３．６／
６（７．２）ｋＶ。
应在买方的功能规格书中定义电缆是应用于供电或信号传输。
上述定义用于确认通常应用的测试与工况的类型。
若电缆用于＂电力载波＂，则两种工况均适用。

７．２．３　动力电缆
动力电缆电压等级的选择范围应最高至标准额定电压　Ｕ。／Ｕ（Ｕ．）＝３．６／６（７．２）ｋＶｒｍｓ，其中Ｕ。、
Ｕ和Ｕ。按ＩＥＣ　６０５０２－１和ＩＥＣ　６０５０２－２定义。
７．２．４　信号电缆
所设计的信号电缆应传输电控和通信信号，额定电压范围是０到Ｕ。／Ｕ（Ｕｍ）＝０．６／１（１．２）ｋＶｒｍｓ，
其中Ｕ。、Ｕ和Ｕ。按ＩＥＣ６０５０２－１和ＩＥＣ６０５０２－２定义。

７．２．５　结构
７．２．５．１　概述
水下脐带缆中的电缆可采用不同的结构，但是对所选择的设计，应根据第　４章中定义的需求进行
验证。
电缆应根据制造商规格书的规定进行制造。
根据使用条件或其他因素，一些电缆可能包括屏蔽与／或铠装。
芯线和电缆应按连续长度制造。
为获得最终的长度要求而需要的电缆连接。应按照合格的程序并由制造商规格书规定的合格人员　

实施。连接也应遵循与绝缘导体和电缆同样的技术评定指标和验收标准。
在多芯电缆内，其结构应保证芯线在做电缆端头时易分离、不粘附，或不与护套、填充物、包扎带及
相邻的芯线粘连。
由于在多数情况下，电缆芯线采用套管密封法进行密封。其绝缘表面应圆整、平滑，没有影响密封
的疤痕、凹陷和表面缺陷等。
对干成缆部件，特别是深水使用中产生的拉应力及潜在的挤压力，应根据规定的设计基础考虑导体

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应力的释放。
设计时应考虑气体在电缆中迁移造成的影响及缓解措施。

７．２．５．２　结构材料
如果终端／接头采用压力补偿形式，即通常使用电气或液压油／绝缘介质作为平衡液，电缆结构材料
（如绝缘、填充物、护套等）应为防油或绝缘介质，以避免破坏其电气及物理特性。

７．２．５．３　导体
导体应用高导电率的铜线制作，并应遵守ＩＥＣ６０２２８中有关导电率和材料的要求。导体应采用圆
截面的退火铜线制造。
如绞合．每导体至少应由七股线构成。导体最小的标称截面应为２．５　ｍｍ２（０．００４　ｉｎ２）。导体的标
称截面积应满足第　４　章的功能要求。宜考虑导体尺寸、绞合股数与刚度之间的关系。
７．２．５．４　绝缘
绝缘材料应适合浸入在海水中。
所选择的材料应是未经使用的原材料，适于连续、无缝、圆形、单次／多次挤出成型，并应满足
ＩＥＣ　６０５０２－１及ＩＥＣ６０５０２－２的要求。
可采用已成功使用的材料，如热塑聚乙烯及各种等级的乙丙橡胶。这些材料应在全生命周期内保
持其绝缘性能，并应在实际温度及压力工况下保持其规定的物理性能。材料选择过程中，应考虑操作
温度。
应在制造商规格书中规定最小允许绝缘厚度。
遵循ＩＥＣ　６０５０２－１及ＩＥＣ６０５０２－２的规定，根据额定电压、绝缘材料及厚度，可能设置非金属导体及
绝缘屏蔽。
７．２．５．５　绝缘编码
绝缘芯线应采用颜色或数字进行识别。若使用数字识别，在每根芯线上每隔一定距离【不超过
１００　ｍｍ（４．０　ｉｎ）】打印上数字。所使用的数字与／或颜色应列举在制造商规格书中。
编码在加热老化状态下应稳定，并不应失效，以满足第　４章的要求。
不可采用浮凸印刷。
７．２．５．６　芯线成缆
各芯线的绞合过程应符合特定应用的需求。
如采用替代成缆技术，应符合其用途的需求。
在成缆操作过程中，电缆芯线应采用电缆包带螺旋重叠绕包，以保证线束的稳定和圆形的横截面。
成缆操作应使芯线之间的压力最小，绝缘的变形程度最小。

７．２．５．７　填充物
为了获得固定的圆形结构，绞合时芯线间的间隙应加入填充物或挤出填充物。填充物和绑扎带的
材料应与申缆里的其他材料兼容。尤其应考虑其对申与绝缘的景响。这此材料应遵循制造商规格书中

的规定。绑扎带采用纵向或螺旋形式取决于是否使用屏蔽层。

７．２．５．８　屏蔽

如要求，电缆应采用合适的金属带，或是由金属复合带进行屏蔽。厚度、层数和最小截面积应遵循
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制造商规格书中的规定。屏蔽在整个电缆的长度上应电气连续，并使用这样的屏蔽方式在设计寿命内
电气连续性不会被间断。
对于电缆或单根电力芯线，金属屏蔽带应对其芯线提供　１００？？包覆。应采用螺旋重叠缠绕。屏
蔽层不能简单直接包覆在绞合的芯线上，还需考虑内部芯线的屏蔽效果。
如果有排流线，它至少应由三股线组成且总截面积不小于０．３５　ｍｍ２（０．０００５　ｉｎ）。排流线应与屏
蔽的金属部分保持接触，结合成一个整体。

７．２．５．９　护套
电缆护套应是整体抗紫外线和抗氧化聚合材料，并应与制造商规格书中规定一致。所选用的材料
应连续同心地挤包在绞合的芯线四周，以便制造出均匀的截面。材料应与海水和规定的工作介质在整
个制造、安装和运行中相容，并不应降低其在成缆中可能接触到的其他材料的质量。
应使护套与其他电缆的护套与／或其他部件的摩擦系数减至最小。
由于电缆护套在多数情况下采用套管密封法进行密封，绝缘的表面应圆整、平滑，没有可能影响密
封的疤痕、凹陷和表面缺陷。
７．２．５．１０　铠装／增强层
有些情况下，电缆需采用附加层来提供强度和机械保护。通常采用金属铠装、金属带或非金属增
强层。
任何所需层的细节应包含在制造商规格书中。

７．２．５．１１　电缆标识
应在电缆完整长度上每隔不超过１　ｍ（３．２８　ｆｔ）的一定距离进行标识。标识至少应包括以下内容　
ａ）制造商；
ｂ）唯一的组成标识，如＂电缆　３＂；
ｃ）　批号；
ｄ）电压等级。

７．２．６　性能要求
７．２．６．１　导体直流电阻

每根导体的直流电阻不应超过ＩＥＣ　６０２２８的限定值。

７．２．６．２　绝缘电阻
每根电气芯线的直流绝缘电阻率应不低于制造商规格书的规定值，在５００　ＶＤＣ时不低于５００　ＭΩ・ｋｍ。
７．２．６．３　屏蔽层电阻率
对于含有非金属（半导体）屏蔽层的动力电缆，其屏蔽层电阻率不应超过以下值；
ａ）　导体屏蔽∶１０００　Ω・ｍ；
ｂ）芯线屏蔽∶５００　Ω・ｍ。
７．２．６．４　动力电缆要求
动力电缆的设计应考虑∶
ａ）　额定电压；
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ｂ）　额定电流；
Ｃｃ）相数；
ｄ）最高环境温度；
ｅ）　最大电压降。
７．２．６．５　信号电缆要求
对于每对信号导体，在所推荐系统的运行带宽中的频率下，下列特性应限定在上下限值之内∶
ａ）衰减；
ｂ）　特征阻抗；
ｃ）电感；
ｄ）　电容；
ｅ）　电阻，如水下系统供应商要求；
ｆ）　电导，如水下系统供应商要求。
上述传输特性及导体线对之间干扰的限制应在制造商规格书中说明。

７．２．７　结构分析
考虑６．３中规定的脐带缆结构分析形成的数据；针对导体上的拉伸、压缩和疲劳载荷．应进行电缆
结构分析以验证电缆设计的可接受性。

７．２．８　制造
７．２．８．１　导体绞合
绞合工艺应保证各股线和绞合导体不承受拉压载荷，这些载荷可引起股线或绞合导体截面的扭结
或变形。这并不排除使用ＩＥＣ　６０２２８所定义的紧压导体。
在绞合操作中，施加在股线上的拉力在制造过程中应均匀控制，并按照制造商规格书的要求，定期
检查。
复绞导体应为同心绞合结构并通过连续的螺旋行星式绞合成缆，不应采用其他的结构。在绞合操
作期间，绞合导体不应显示螺旋扭曲的倾向或不均匀的外观。
可在绞合导体中加入阻隔物，来减少／消除水／气侵入。

７．２．８．２　绝缘挤出
在挤出期间，下列工艺参数应连续测量和记录∶
ａ）挤出机螺筒／机头温度；
ｂ）　熔融压力／温度；
ｃ）　转动速度／动力要求；
ｄ）牵引速度。
绝缘应以一个连续的长度进行挤出成形且无缺陷，并按照制造商规格书，在挤出过程中进行检查和
连续的火花试验。不可修复绝缘。
绝缘厚度应测量并连续记录，外径应在　９０°夹角的两个位置连续测量和记录。
挤出后，绝缘导体应储存在一个有覆盖物的专用区域，防止阳光直射、灰尘和其他可能的污染．

７．２．８．３　芯线成缆
在成缆过程中，导体不应承受拉压载荷，这些载荷可引起股线或绞合导体截面的扭结或变形．，
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若有必要，应加入填充材料形成紧凑的圆形束。这些填充物可填充在绞合好的芯线的外部间隙中　
或功能部件之间的空隙应使用化合物填充，以减少水的侵入。
在成缆时，绞合的芯线应进行连续的外观检查，以确保芯线和填充物相容成缆。
如果制作中使用绑扎带，电缆弯曲时不应妨碍各芯线间的相对移动，为此应施加一个均匀拉伸　
载荷。
成缆完成后．成缆的芯线与／或成缆的电缆元件应储存在一个有覆盖物的专用区域，防止阳光直射、
灰尘和其他可能的污染。
７．２．８．４　护套挤出
挤出的护套上应无间断；无可见或可检测的孔洞。可修复护套．但应按照制造商规格书的要求进
行，并记录。
最少应在　９０°夹角的两个位置连续测量和记录护套外径。应在每个挤出末端提取的样本上进行偏
心度和厚度的测量。

７．２．８．５　铠装／增强层
如使用，应遵循制造商规格书并统一应用。

７．２．９　验证／评定试验

７．２．９．１　概述
验证试验在特定电缆的样品上进行，用于评定设计是否符合其用途，是否考虑了７．２．９．２～７．２．９．１４
描述的特性和性能。
如果电缆有连接，也应进行相同的评定试验。

７．２．９．２　外观和尺寸
电缆芯线样本应进行１００？？观检查，且无损伤，导体没有扭结或其他缺陷。应包括材料可能被污
染需进行的检查及尺寸和结构的核实。导体应按照ＩＥＣ　６０２２８的要求检查。

７．２．９．３　导体直流电阻
每种绝缘导体应取两个试样，进行同类导体直流电阻的测试。每一试样至少１　ｍ（３．２８　ｆｔ）长。从
一根成品电缆两端各截取一试样。每根导体的直流电阻测量值校正到　２０　℃（６８　Ｆ），且进行成缆角度
或扭转等绞合损失校正后，不应超过ＩＥＣ　６０２２８规定值的２？？
７．２．９．４　直流绝缘电阻
直流绝缘电阻测试必须在每种绝缘导体的两个试样上进行，每一一试样至少长　１　ｍ（３．２８　ｆｔ）。试样

从一根成品电缆两头截取。
单独的绝缘导体应完全浸没在充满饮用水的水槽中。应对绝缘电阻进行测量。样缆应能承受最小
为３．５　ＭＰａ（５００　ｐｓｉ）的静水压或工作水深的最大静水压（取两者较大值）。并至少维持２２　ｈ后，压力处
于稳定状态下测到的绝缘电阻，其值应不小于７．２．６．２中的规定值。
如果绝缘导体的金属屏蔽层覆盖了整根电缆，该试验可按所处环境条件下实施，而不用浸入水中，

７．２．９．５　高压直流
应在绝缘导体上取两个试样进行高压测试。每一试样至少１　ｍ（３．２８　ｆｔ）长。试样从一根成品电缆
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两头截取。
对于同一试样，如果首先进行７．２．９．４中的绝缘电阻试验，高压直流试验可与绝缘电阻试验合并
进行。
单独的绝缘导体应浸没在充满饮用水的水槽中。应进行初始绝缘电阻试验。之后试样应承受最小
为３．５　ＭＰａ（５００　ｐｓｉ）的静水压或工作水深的最大静水压（取两者较大值），并至少维持　２２　ｈ后，在仍维
持水压条件下进行高压测试。
每一个绝缘导体应承受每一压力水平下导体和水之间的直流电压，不少于５　ｍｉｎ；应无击穿。在每
一个阶段的结束时，测量的漏电流应不超过制造商规格书中的规定值。
信号导体和电力导体的直流试验电压应为５　ｋＶ或三倍的Ｕ。（取较大值）。
如果绝缘导体的金属屏蔽层覆盖了整根电缆（如单根电　力芯线）。该试验可按所处环境条件下实施，

而不用浸入水中。
７．２．９．６　高压交流
完成７．２．９．５中规定的高压直流试验后，以相同静水压进行绝缘导体高压交流试验。
除非在制造商规格书中另有说明，该试验应采用频率在　４０　Ｈｚ￣６２　Ｈｚ　之间的正弦波形交流电压
源。采用的试验电压值在表３中列出。这个电压应施加到导体和水之间，按７．２．９．１０中规定的比率增
加直至全压值，并维持全压值５ｍｉｎ，绝缘不击穿。
如果绝缘导体的金属屏蔽层覆盖了整根电缆（如单根电力芯线），该试验可按所处环境条件下实施．
而不用浸入水中。
表３　交流试验电压

电缆设计电压 试验电压Ｖ（ｒｍｓ
信号电缆 Ｕ／Ｕ（Ｕｍ）＝０．６／１．０（１．２）ｋＶ １５００
≤６　ｍｍ（０．００９　３　ｉｎ２） １５００
动力电缆
Ｕ＜６００Ｖ ＞６　ｍｍ ３　０００
（０．００９　３　ｉｎ２）
动力电缆 Ｕ。／Ｕ（Ｕｍ）＝３．６／６（７．２）ｋＶ ７　５００
Ｕ，≥６００Ｖ
注∶Ｕ。、Ｕ、Ｕ见　ＩＥＣ　６０５０２－１　和ＩＥＣ　６０５０２－２的定义。

７．２．９．７　击穿
完成高压试验后，长度至少为１　ｍ（３．２８　ｆｔ）的四个试样应承受完整的直流击穿试验。　应从一成品
电缆的两端各取两个试样。
每个试样应以７．２．９．５　相同的方法进行试验，即两个试样按所处环境的静水压试验，另外两个试样
按７．２．９．５中规定取较高压力进行。直流电压应按　０．１　ｋＶ／ｓ的比率增加，直到击穿电压发生。应记录
每个试样的试验结果。如果采用十倍Ｕ。电压前无击穿电压出现，应认为绝缘导体是合格的。
７．２．９．８　局部放电

“
对干额定申电压高干Ｕ。／Ｕ（Ｕ）＝１．８／３（３．６）ｋＶ的申缆．应按照　ＩＥＣ６０５０２－２的要求进行局部放申　

试验，放电量不应超过１０　ｐＣ。
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７．２．９．９　屏蔽电阻率
如需要，已加工完成的电力芯线上非金属屏蔽层（半导体）的电阻率不超过７．２．６．３的规定值。

７．２．９．１０　试验电压的施加

除非另有规定，所有的电压试验，从初始输入电压到规定的试验电压应均速增加，并在　１０　ｓ　内不大
于１００？？６０　ｓ内不低于１００？？初始输入电压应不大于　５００　Ｖ。

７．２．９．１１　电感
应使用一根长度至少为１０　ｍ（３２．８　ｆｔ）的成品电缆试样，测量其电感系数。电缆中每对导体的电感
应按制造商规格书中规定的固定频率进行测量。测量值应满足　７．２．６．５中所规定的、包括实际值与规定
值之间限制偏差的要求。

７．２．９．１２　电容
应使用—一根长度至少为１０　ｍ（３２．８　ｆｔ）的成品电缆试样，测量其申容。电缆中每对导体的电容应在

制造商规格书中规定的固定频率下测量。
除非制造商规格书中另有规定，每根动力导体（单根屏蔽电力芯线）的对地电容应以传输频率进行
测量。测量值应满足　７．２．６．５中规定的、包括实际值与规定值之间限制偏差的要求。

７．２．９．１３　衰减

应对信号缆进行衰减试验。若信号叠加在电力导体上，应在动力电缆上进行电缆信号衰减特性
试验。
应使用一根长度至少为　１０　ｍ（３２．８　ｆｔ）的成品电缆试样，评估其衰减情况。电缆中每对导体的信号
衰减应在制造商规格书中规定的频率下测量或导出，并给出衰减对应频率的曲线。测量值应符合
７．２．６．５　规定的要求，应包括实际值和规定值之间偏差的限制。

７．２．９．１４　特性阻抗
应使用一根长度至少　１０　ｍ（３２．８　ｆｔ）的成品电缆样品，确定其特性阻抗。
应在制造商规格书中规定的频率下对电缆中每对导体进行测量，特性阻抗由测量值导出。
应给出阻抗对应频率的曲线。结果应满足　７．２．６．５规定的、包括实际值与规定值之间限制偏差的
要求。
７．２．１０　接收试验

７．２．１０．１　概述
应在脐带缆成缆前对已制造的电缆、芯线、导体进行　１００？？接收试验。

７．２．１０．２　外观和尺寸
应对电力芯线的样本进行外观检查且应没有损伤、导体扭结或缺陷。应包括对原材料可能污染需
进行的检查，及尺寸和结构的核实。导体检查应遵循　ＩＥＣ　６０２２８的要求。

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７．２．１０．３　火花试验

所有芯线在绝缘挤出期间应进行火花试验，如果护套直接覆盖在屏蔽或金属铠装层上，则所有的护
套也宜进行测试。为了通过这个测试；在挤出过程中不应出现缺陷。在绝缘和护套挤出过程中，最低的
电压水平应遵照　ＢＳ　５０９９关于绝缘层和护套厚度的要求。
注∶含非金属屏蔽层（半导体）的芯线不能做火花试验。

７．２．１０．４　导体直流电阻
至少在下列制造阶段，应对整根长度的导体进行试验∶
ａ）　绝缘挤出后；
ｂ芯线绞合后；
ｃ）　电缆制作完成后。
当进行成缆角度或扭转等绞合损耗校正时，测量每根导体的直流电阻，并校正到　２０　℃（６８　下），其
值不应超过ＩＥＣ　６０２２８规定值的十２？？

７．２．１０．５　绝缘电阻
绝缘挤出后，应按７．２．９．４　中规定的程序和验收值，在浸入饮用水当中　２２　ｈ后，对整根包覆绝缘的
导体进行该项试验。包覆绝缘的导体验收试验的静水压力与持续时间应在制造商规格书中说明。其与　
评定试验的值可能不同。
绞合后，在不要求浸入带压的自来水中，也应重复进行该项试验直至电缆制作完成。

７．２．１０．６　高压直流试验

绝缘挤出后，应按７．２．９．５中规定的程序和验收值对整根句覆绝缘的导体进行该项试验。　句覆绝缘

导体验收试验的静水压力及持续时间应在制造商规格书中说兑明。其与评定试验值可能不同

绞合后，在不要求浸入带压的自来水中，也应重复进行该项试验直至电缆制作完成。

７．２．１０．７　电感
在电缆制造完成后，其电感特性应按照７．２．９．１１中规定的程序和验收值测得∶
ａ）从整个长度上取长度至少为１０　ｍ（３２．８　ｆｔ）的试样；或
ｂ）　若整个长度不会导致不真实的结果，则取电缆全长。

７．２．１０．８　电容
在电缆制造完成后，其电容特性应按照７．２．９．１２中规定的程序和验收值测得∶
ａ）从整个长度上取长度至少为１０　ｍ（３２．８　ｆｔ）的试样；或
ｂ）若整个长度不会导致不真实的结果，则取电缆全长。

７．２．１０．９　衰减
在电缆制造完成后，其衰减特性应按照７．２．９．１３中规定的程序和验收值测量或推导获得∶
ａ）　从整个长度上取长度至少为１０　ｍ（３２．８　ｆｔ）的试样；或
ｂ）若整个长度不会导致不真实的结果，则取电缆全长。
◇ｏ
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７．２．１０．１０　特性阻抗
在电缆制造完成后，应按照７．２．９．１４中规定的程序和验收值建立其特性阻抗；
ａ）从整个长度上取长度至少为１０　ｍ（３２．８　ｆｔ）的试样；或
ｂ）若整个长度不会导致不真实的结果，则取电缆全长。

７．２．１０．１１　串扰
对于含有独立导体线对的电缆，若需将串扰减至最小，应在指定的试验条件下，对整个电缆长度采
用适当的模式测量导体线对之间的串扰。
测量值不应超过制造商规格书中的规定值。

７．２．１０．１２　时域反射
时域反射迹线应从每个导体的两端测得。脉冲宽度应足以允许在整个导体长度上进行扫描。生成
的曲线应描述全部主要点，如导体的起始点　、终点或连接点等。该试验的结果用干表示在电缆或电缆元

件中导体的特性，并不构成接收／拒收的标准。

７．２．１０．１３　交付试验
成品电缆从电缆制造厂运输到脐带缆制造厂，所有芯线交货后和成缆前应进行下列试验∶
ａ）　按７．２．１０．４中规定，测量导体直流电阻；
ｂ）按７．２．１０．５中规定，测量绝缘电阻。

７．３　软管
７．３．１　概述
软管应能在海水浸没的环境中连续运行。

７．３．２　软管规格
所有软管应标注公称内径和设计工作压力。
注∶优先选用的软管内径和设计工作压力参见附录Ｃ。
公称内径公差不应超过表　４　规定的值，并目管内、外径同心度应在表５限制范围内。　出厂软管外径　

Ｄ不得超过制造商规格书内规定值的±４？？

表　４　公称内径和壁厚公差

公称内径 内衬壁厚
公差／％
ｍｍ （ｉｎ） ｍｍ （ｉｎ）
６．０～１０．０ （０．２３６～０．３９４） ＋５．０
－３．０ ±０．２ （０．００８）

１０．１～２０．０ （０．３９５～０．７８７） ＋３．０

－２．０ ±０．２ （０．００８）

２０．１￣３８．１ （０．７８８～１．５） ＋２．０

－１．５ ±０．２５ （０．０１０）
３０
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若要求软管内衬承受外部静水压力，就需增加内衬厚度以防止软管压溃，因此可加大壁厚和同心度
公差。这些公差值应在制造商规格书中规定。
表５　同心度

公称内径 同心度（ＦＩＲ）
ｍｍ （ｉｎ） ｍｍ （ｉｎ）
≤２５．４ （１０） １．０ （０．０３９）
＞２５．４ （１０） １．５ （０．０５９）

７．３．３　软管结构
７．３．３．１　概述
软管包括三部分∶内衬、增强层和护套。软管处于自由受压状态时，结构应无明显挠曲或绕轴旋转。
软管、配件和接头设计时应根据预期的制造、存储、包装、搬运和成缆等与脐带缆工作周期相关的特
征阶段，考虑暴露在阳光下、紫外线辐射、存储和运行温度、海水、空气和海洋环境等因素。

７．３．３．２　内衬
内衬应是连续、无缝、圆形及同轴挤出成形，由未使用过的热塑材料制作，并应与预期的工作介质
相容。
如果单层结构不能满足使用要求，可选用多层结构内衬。如处于外部高压的状态，可结合使用内
支撑。
对于抗压溃软管，内衬可设置一个内部结构，如嵌入式骨架，以抵抗外部静水压作用。嵌入式骨架
应为耐腐蚀材料，与外部环境和内部流体兼容，如用于控制液的ＡＩＳＩ３１６Ｌ。
挤出成形的材料不应在软管通道内产生颗粒污染，句括由干输送流体的萃取或化学反　应产生的污

染，以致于不能保持流体的清洁度。

７．３．３．３　增强层
增强层应由环绕在内衬的一层或多层合成纤维组成。

７．３．３．４　护套
软管护套应是连续、无缝、圆形挤出成形，用防臭氧和紫外线的热塑材料制作。
特殊流体可能引起软管内衬的渗透率增加，则护套应提供渗透流体的出口　。在整个设计寿命内．护
套材料应与缝隙填充材料及脐带缆内其他护套材料相容。设计的护套应防止增强层和内衬遭受磨损、
侵蚀和机械损伤。
应使护套与其他软管护套与／或其他部件之间的摩擦系数减至最小。

７．３．３．５　标识
在整根软管的外部护套上，其间隔不超过１　ｍ（３．２８　ｆｔ），至少应标识下列信息∶
ａ　制造商；
ｂ）　批号；
Ｃｃ）　公称内径；
ｄ）设计工作压力；
吗
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ｅ）厂商零件号；
ｆ）唯一的组成标识（如＂Ｌｉｎｅ　６＂）。

７．３．３．６　终端接口
软管材料的构成应不妨碍管接头与／或端部接头的长期密封性和耐久性。使用的全部材料应适用
于长期浸没在海水中。且满足制造商规格书要求。如果端部接头卷曲或咬合在软管外护套上．将导致端
部接头泄漏或与软管分离，因此应给予特别关注，确保从软管渗入的流体不减弱或降低护套材料的
性能。
在脐带缆内。用干连接两根软管的管接头应是一体非螺纹型式。　在刚性脐带缆接头内。不考虑两连

接部分的机械连接要求，用于连接的软管接头应是螺纹型式与／或一体式设计。
附属装置连接部分的附件应使用径向卷边或纵向压制程序完成。每一卷边或压制连接应用合适的
检测工具，以保证装配正确。
在端部接头或管接头的设计和装配中，应考虑由于潜在腐蚀可能形成裂纹。
刚性连接的端部接头或管接头应由阻水层保护，具有与阴极保护系统相连的设施，或自身由耐腐蚀
的材料制成。
若存在由于扭矩、振动等导致端部接头或管接头螺母产生松动的危险，则应设合适的互锁机构，以
防止螺母转动。
接头应由耐蚀合金制成，且与海水和内部流体兼容。

７．３．４　性能要求
７．３．４．１　设计压力比率

根据ＩＳＯ７７５１，表６表示热塑软管试验压力和爆破压力与设计工作压力所要求的比率。当设计工
作压力额定值与／或公称内径比附录Ｃ规定值大。采用较低爆破压力比率是可接受的，但应符合制造商
的规格书。对于较高工作压力的软管，应按７．３．７进行设计验证。

表６　试验压力、爆破压力与设计工作压力的比率

试验压力与设计工作压力的比率
爆破压力与设计工作压力的比率
Ａ Ｂ
２．０ １．５ ４．０
适用于在软管制造完成后，通常使用一次。
ｔ适用于交货后的软管和脐带缆内的软管。

７．３．４．２　压溃压力
若在零内压（表压）下注满安装／工作介质并弯曲到最小弯曲半径，软管组合件应能承受施加的最小
外部压力而不压溃。外部压力最小值应是静压头差值的１．５倍，该差值是最大设计深度处外部静水压
所引起的静压头，减去由于内部安装／工作介质在该水深下产生的静压头。
如果环境与／或工作介质显著影响软管的物理性能，在性能要求中要考虑这些因素。

７．３．４．３　长度变化
当压力从常压加压到设计工作压力时，软管设计的长度变化应在一１．５？＋２？？围之内。
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７．３．５　结构分析
考虑第６章中规定的脐带缆结构分析形成的数据．结构分析应确认软管在试验和使用期间，可承受
设计载荷，并确认软管是合格的。

７．３．６　软管制造
７．３．６．１　内衬挤出
为避免污染物侵入，应在真空状态下将原材料从密封的容器装置输送到挤出机。
在挤出期间，应连续监测和记录下列工艺参数∶
ａ）挤出机螺筒／机头温度；
ｂ）熔融压力／温度；
ｃ）转动速度／动力要求；
ｄ）　牵引速度。
内衬应以一个连续的长度进行挤出成形，在单独受控的输入区域内无接缝或缺陷。应在相距　９０°
的两个位置连续测量外径；内衬壁厚应在四个位置连续测量，各点相距　９０°，并连续记录。制作中的软
管壁厚和直径应沿管长进行测量。
在挤出过程中，应经常观察挤出机机头，并应连续监控挤出机具上可能堵塞的沉积物。如果沉积物
挤入或附着到内衬表面（内或外表面），应分析它们的影响。若影响超出制造商规格书的要求范围，内衬
应报废。
在挤出过程中，应按照制造商规格书有关外观缺陷（如颜色改变、起泡或夹杂物）检验要求，对内衬
进行外观检验。挤出工艺应对挤出的内衬提供全方位观察。制造商规格书应包含用于缺陷接收／拒收
的标准。
挤出成形后，应密封内衬两端以防污染物进入。等待包覆增强层的内衬应储存在可控干燥的环境
里，有覆盖物，以防止阳光直射、灰尘及其他潜在污染物和紫外线（如未添加紫外线稳定剂）。
若使用骨架层，宜考虑清除加工用润滑剂。为了获得产品长度进行焊接时，还应考虑有关焊接质量
和外形的要求。
７．３．６．２　增强层的应用
在储存期间．应保护增强纱线以防灰尘和紫外线的景影响。　在使用之前。应根据材料供货商建议。使

受湿度与／或温度影响的纱线线圈达到要求。
应从每批次增强纱线中取试样，进行线密度和断裂强度试验，以确认材料性能在规定范围内。
增强纱线要均匀缠绕在编织线轴十。务必使绒毛减至最少并防　尘十、油或来自句装的其他外来物

进入。每根纱线的拉力应控制在规定拉力允差内。应定期去除编织机上的无关纤维和绒毛。
每次制作开始时，对每一个线轴应检查软管制作期间施加到增强纱线上的拉力，其后应按制造商规
格书要求，保证定期检查全部线轴。
应对编织瞬态的强拉力及产生的环向力带来的影响提出建议，以确保孔径尺寸一致。
若所供的软管仍满足性能要求，编织的纱线可有接头．接头应按制造商规格书制作及检验。每一编
织层内及各编织层间的纱线接头应交叉排列，无接头重合。在制造商规格书中．应规定沿软管轴向测量
的两接头间距离值。
在采用增强层时，缠绕过程中应检查编织的内衬，以确保无明显的缺陷。
编织完成后，为保护增强纱线免受大气污染和防止紫外线辐射的影响，应立即全部覆盖存储的卷
轴。编织过程中，已编织的内衬应储存在有覆盖物、可控的干燥区域，防止阳光直射、灰尘、紫外线辐射
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和其他潜在的污染。
存储卷轴的表面应光滑，防止纤维损坏。

７．３．６．３　护套挤塑
除检测和记录骤冷槽真空度和壁厚不适用外．软管的护套挤出应遵循与内衬挤出相同的工艺要求。
增强的软管内衬在进入挤出机之前和挤出过程中均应保持干燥。外护套包覆期间，务必保证增强
的内衬不应拉长，且增强纱线不被扰乱。
在护套挤出期间。产品应进行外观检查，保证连续均匀包覆目护套内没掺入其他材料。护套可进行
修复，但应根据制造商规格书的要求进行。
若软管计划用于可能渗透到内衬的流体（典型的如甲烷和甲醇），护套应充分排气以防止内衬和护
套之间建立压力。应确定排气要求，排气方法应符合制造商规格书的要求。

７．３．７　验证／评定试验

７．３．７．１　概述
为验证每一根软管的设计和提供特性数据，应进行７．３．７．２～７．３．７．１３中规定的试验。
若软管的设计由管接头连接多根软管时，对于７．３．７．５～７．３．７．７　规定的试验，至少有一个试样应带
有实际所用材料制作的接头。若一整体管接头用相同的连接设计和相同的方法，将软管与脐带缆软管
的端部接头连接，要求是仅按７．３．７．６中的规定进行爆破试验，以验证所用的管接头。此外，若采用了螺
纹接头，试验过程应按７．３．７．１１的规定进行。
若选用的材质强度高于已验证的设计值，不再要求进行脉冲试验，按　７．３．７．５和　７．３．７．６中的规定，
仅进行泄漏试验和爆破试验。
若端部接头设计无要求，可选择专用碳钢设计，但不能降低试验性能要求。

７．３．７．２　试验液
试验液应为制造商规格书中规定的标准试验液。每次试验所用的液体应记录在报告中。除非另有
规定，所有压力应在软管入口处进行测量。

７．３．７．３　外观和尺寸检验
未老化试样应从一根成品软管两端取样，其最小长度为１５０　ｍｍ（５．９１　ｉｎ）。在尺寸检验时，应对软
管进行外观检验，软管各结构应无破损、缺陷和不合格外观。每个试样应根据制造商程序测量下列
参数∶
ａ）　内径；
ｂ）　增强层外径；
ｃ）外径；
ｄ）软管同心度；
ｃ）内衬壁厚。
制造商规格书应包括软管的尺寸规格，明确规定上述参数的数值和制造公差。数值和公差不应超
过７．３．２中的规定值。
７．３．７．４　长度变化试验
未老化试样应从一根成品软管两端取样，在软管端部接头之间进行测量，试样长度应不小于
４００　ｍｍ（１５．７５　ｉｎ）。在试验压力等于设计工作压力的状态下，根据ＩＳＯ１４０２关于液压软管长度变化
空
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试验的规定，对每根试样进行试验。
测量的长度变化应在　７．３．４．３中规定的范围内。

７．３．７．５　泄漏试验
未老化试样应从一根成品软管两端取样，每个试样的两端应以指定的材质和端部接头设计进行装
配，在软管端部接头之间进行测量，试样长度应不小于４００　ｍｍ（１５．７５　ｉｎ）。根据ＩＳＯ１４０２关于液压软
管泄漏试验的规定，对每根试样进行试验。在试验期间或完成试验时，软管应无泄漏迹象。

７．３．７．６　爆破试验
未老化试样应从一根成品软管两端取样，每个试样的两端应以指定的材质和端部接头设计进行装
配。应再准备两个试样，并根据制造商规格书制造的每个试样增强层内最少有一个接头。这两个试样
应清晰地标记出每个接头的具体位置。在软管端部接头之间进行测量。试样长度应不小于４００　ｍｍ
（１５．７５　ｉｎ）。在标准实验温度下，根据　ＩＳＯ１４０２　关于液压软管爆破试验的规定，对每一个试样进行试
验。分别记录有接头和无接头试样的试验结果，爆破压力应不小于７．３．４．１　中的规定值。
完成首次长度变化试验后，爆破试验可与７．３．７．４中规定的长度变化试验合并进行。
７．３．７．７　脉冲试验
由成品软管两端分别取两个末老化的试样（共四个），再准备两个试样，并根据制造商规格书制造的
每个试样增强层内最少有一个接头。通常，接头应位于试样的中部，其部位应清晰地标识。
应采用与实际接头连接相同的工艺，将端部接头连接到每一个试样上。至少四个端部接头应与实
际使用过程中的接头具有相同的设计、制造材质。用ＧＢ／Ｔ５５６８—２０１３图１规定的公式计算出试样的
长度。
在脉冲试验开始前，所有软管组合件应承受　ＩＳＯ１４０２　规定的试验压力试验。在　５５　℃±３　℃
（１３１　Ｆ±５Ｆ）试验液温度下，试验应按　ＩＳＯ６８０３规定的脉冲试验程序进行。开始试验前．应确定试
验液与软管内衬材质的相容性。试验压力应为１．３３倍的设计工作压力；软管最少承受　２０００００次循环　
且无任何泄漏和失效。
对于公称内径大于２５．４　ｍｍ（１　ｉｎ）的软管、或工作压力高于表　Ｃ．１规定的软管，或带有内骨架支撑
以抵抗外部静水压的软管。试验安装配置，压力波与／或循环次数的接收／拒收标准．可根据制造商规格
书的规定进行调整。

７．３．７．８　低温弯曲试验

由成品软管端部取一个未老化的试样。在软管端部接头之间进行测量，试样长度应不小于４００　ｍｍ
（１５．７５　ｉｎ）。试验温度为一４０℃±３　℃（一４０°Ｆ±５°Ｆ）时，根据ＧＢ／Ｔ５５６４—２００６方法　Ｂ规定的低温
曲挠试验进行试验，如果出现任何泄漏、扭曲或龟裂的现象，则试样试验失败。
７．３．７．９　压溃试验
将端部接头之间长度不小于５００　ｍｍ（１９．６９　ｉｎ）的软管试样装入压力容器内并弯曲到最小弯曲半
径。软管应充满水直至软管另一端的量管。然后将容器充满水，并按制造商规格书中的速率逐步增压，
随着压力增加，软管中的液体以极小几乎察觉不到的流速进入量管内。记录液体容积迅速增加时
后的压力，此压力即软管的压溃压力。
软管破坏时的压力应超过７．３．４．２中的规定值。

７．３．７．１０　容积膨胀试验
根据附录　Ｄ中包含的程序，一个未老化、典型软管试样应进行容积膨胀试验。此试验结果应用于
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描述软管设计特性，并不能构成接收／拒收标准。
注；在试样上所做的容积膨胀测定与已安装的脐带缆系统中的软管膨胀无直接联系　。如长液压管线内的摩擦损
失、相邻软管的存在、由于已安装的脐带缆垂直段产生的静水压头、水下静水压力等诸因素，皆是产生差别的

原因。
７．３．７．１１　端部接头防旋转试验
两根未老化，目长度不小干６００　ｍｍ（２３．６２　ｉｎ）的软管试样仅在其一端设置实际设计所选用的旋转

内螺纹接头。
另一端可用不影响试验结果且便于连接的任何端部接头，设计所选用的内螺纹连接应与相同材质
制作的外螺纹过渡管接头相匹配，并按制造商推荐的密封扭矩拧紧。装置的一端应被夹紧，另一端在拧
紧之前应留有最小　９０°的扭转量。扭转方向应是试验装置中心处配对接头拧松的方向。
以每分钟小于１．５次的频率，在０和　１．５倍设计工作压力之间的静水压力循环变化值应连续进行
１０次，试验压力上升和衰减时间最短为１０　ｓ。完成１０次循环后，压力应以１．５倍设计工作压力保持不
变，且时间最短为　１０　ｍｉｎ。应检查试样是否泄漏和扭曲，任何的泄漏和扭曲迹象将视为试验失效。
７．３．７．１２　相容性试验
７．３．７．１２．１概述

相容性试验是为了证实规定的工作介质与软管结构材料的相容。
除非制造商能提供文件，证明以前做过相同介质与材料组合的相容性试验，否则应对每一种建议的
介质与材料组合进行试验。介质／材料组合和适用的试验程序应在制造商书面规格书中规定。
利用试片或哑铃状试样进行的浸没试验仅用来确定软管内衬和护套材料与工作介质间是否有明显
的不相容性。此方法可用来预测软管护套的相容性，但对于内衬，浸没试验应有对整个软管试样进行压
力循环试验的支持，并据此预测最小的设计寿命。
通过相容性试验确定最小设计寿命的预测应与制造商规格书一致。
制造商也应证明增强层和外护套材料与海水和渗透流体在整个最小设计寿命期间相容。如果制造
商根据实际使用经验，能提供证明满足相容性的文件，可不要求软管护套的相容性试验。

７．３．７．１２．２　浸没试验
按制造商规格书要求，在各级别的变形状态下，借助自重使试样处于受力状态。
试样材料特性测定应包括容积膨胀和按照ＩＳＯ５２７中要求的断裂状态下的极限拉伸应力和伸
长率。
７．３．７．１２．３　压力循环试验

压力循环试验至少应在　６　个典型试样上进行。试样与实际端部接头具有相同的连接设计特征，每
一根试样长度约为１　ｍ（３．２８　ｆｔ）．为方便起见，这６个试样可连在一起。试验前，软管组合件应按　７．３．７．４
进行长度变化试验，随后再按　ＩＳＯ１４０２　进行耐压试验。连接的软管浸没在自来水中，保持温度在
４０　℃±１℃（１０４　Ｆ±１．８Ｆ），浸没持续时间为１２个月。若持续时间不可超过１２个月，对少量的试
样，在较高温度下，持续较短时间是可接受的。在这种情况下，持续时间和温度应在制造商规格书中规
定。若使用高温，应注意失效机理的代表性，不超过材料温度限定值。
每月应更换一次水。
连接的软管应注满所确定的工作介质，软管内的压力在零压和设计工作压力间以每小时一个周期
的速率进行循环。增压和减压周期各为５　ｍｉｎ±１０　ｓ，零压停留时间为１０　ｍｉｎ±１０　ｓ。
在规定的时间间隔．应从试验组件中取出部分软管试样，剩下的软管重新连接并进入试验程序。　应

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检查拆除的试样，测量内衬的物理特性，并与同一批标准试样进行比较。
如果满足下列条件，则软管／介质组合应通过这一相容性试验∶
ａ）在压力循环期间，软管未失效；
ｂ）　制造商规格书预测最小设计寿命比规定的使用寿命长。
除压力循环试验外，满足这些要求的新试验方法也可接受。
７．３．７．１３　渗透试验

７．３．７．１３．１　概述
应进行渗透试验以确定软管内衬是否渗透规定的工作介质。试验温度和压力应遵循制造商规格
书。试验结果用于表示软管设计特征，但不构成接收／拒收标准。
按制造商规格书的规定，可要求其他介质的渗透试验。
除７．３．７．１３．２～７．３．７．１３．３中规定的试验外，其他试验也可接受。
进行渗透试验时，应注意对某些材料来说，渗透率是温度和压力两者的函数。只有买方要求时才进
行渗透试验。
７．３．７．１３．２　液体
使用ＩＳＯ８３０８描述的试验装置，在长度至少为１　ｍ（３．２８　ｆｔ）的试样上，测定内衬对液体的渗透率．，
需要时，应每天检查充氮压力并进行调节，其余全部时间应保持＂主阀＂和＂放空阀＂紧闭。在至少　３０天
的一个周期内，应每天检查液体的损失，或直到量管内的液位下降到最低标记（如不久后出现）。绘制出
液体损失与所耗时间的曲线图，该曲线图的平均斜率将用作确定特定液体／材质组合的渗透率特性。

７．３．７．１３．３　气体
根据ＩＳＯ４０８０，用长１ｍ（３．２８　ｆｔ）的试样测定内衬对气体的渗透率。
７．３．８　部件工厂接收试验

７．３．８．１　外观和尺寸检查
在制造过程中。如制造商书面程序要求。挤出和编织的增强层应没有损坏、缺陷或杂质　。　也应对原

材料进行杂质检查。制造参数应周期性监控，并遵守制造商规格书要求。
根据制造商规格书要求，至少应对下列尺寸进行检查∶
ａ）内衬∶ｄ、Ｄ、同心度、壁厚；
ｂ）增强层∶Ｄ、（每一层的）节距；
ｃ）护套∶Ｄ、同心度；
ｄ）成品软管∶ｄ、Ｄ、同心度。
使用通端／止端量规，应对直径（ｄ）进行测量，证实内径在制造商规格书规定的公差之内。

７．３．８．２　试验液
对于试样试验，试验液应符合制造商规格书要求。
对每根成品软管所进行的完整性试验，试验液应是下述一种∶
ａ）　指定系统的标准液∶按制造商规格书的规定，采用指定系统的标准液，适当地过滤，达到系统允
许的最终清洁度；
ｂ）　专有的储存液，按　ａ）规定进行过滤和清洁；
ｃ）自来水或饮用水，按　ａ）规定进行适当过滤。自来水或饮用水的氯含量应等于或小于２０　ｍｇ／Ｌ　
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（２０　ｐｐｍ），使其不至于腐蚀含有不锈钢材料的软管；
ｄ）　去离子水，按　ａ）规定进行过滤和清洁。
在运输、安装和运行中，压力测试流体的最终选择应考虑相关系统和环境因素，且应经买方同意。
脐带缆制造过程中不推荐使用两种不同的试验液，因为在制造、装船和安装过程中会需两套试验
设备。
只有水作为试验液且有可能结冻时，水中宜加入适量的乙二醇防止结冻。
若只含水的试验液要长期保存，或在充液软管内可能滋生微生物时，水中宜加入适量的杀菌剂。
存储在运输容器和软管中的试验液应能防止结冻。
制造完成的软管在没有进行试验时，两端应一直密封。

７．３．８．３　内衬爆破试验
挤出成型后，从两端切取一长为　１　ｍ（３．２８　ｆｔ）的内衬进行爆破试验。使用标准薄壁圆筒理论，以最
小壁厚、最大内径和内衬材质在　２０？？长率的拉伸应力作为计算依据．爆破试验压力应不小于计算爆
破压力的８０？？
７．３．８．４　长度变化
制造完成后．从每根成品软管两端取一一未老；化的典型试样。根据　７．３．７．４　规定的程序进行长度变化　

测量。
７．３．８．５　爆破试验

软管制造完成后，除对各试样所带有的增强层接头或产品管接头／端部接头不要求做爆破试验外。
应从成品软管的两端切取一未老化的试样按７．３．７．６　规定的程序进行此项试验。
该试验可与７．３．８．４　的长度变化试验合并进行。
７．３．８．６　试验压力／压力衰减试验
软管制造完成后，应进行压力试验。应以控制速率对软管加压，直到表６中规定的试验压力。应在
软管的两端测量试验压力，试验压力在最短　３０　ｍｉｎ期间内应保持在规定值的土５？？围内。试验结束
后，若压力仍维持在规定范围内，应切断压力源，并在最短　６０　ｍｉｎ　期间内监测压力衰减特性。
在整个试验期间，应连续监测环境温度。在试验期间或试验结束时，软管应无明显的泄漏或失效
迹象。
注∶图　Ｄ．１给出了试验布置和典型的压力响应曲线图。

７．３．８．７　交货给脐带缆制造商
成品软管从软管制造厂运输到脐带缆制造厂，全部软管在交货后及成缆前，应以１．５倍设计工作压
力的试验压力，按７．３．８．６　规定进行试验压力／压力衰减试验。

７．４　光缆
７．４．１　概述
光缆应能在海水浸没的环境中连续运行。

７．４．２　光纤类型
光纤类型可以是单模或是多模设计。设计应按照制造商规格书中规定进行。
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７．４．３　光纤结构
７．４．３．１　芯线
光纤芯线应为圆柱形，其由混有提高折射率的掺杂物的石英玻璃制成。应在制造商规格书中标明
芯线的折射率。
７．４．３．２　外覆层
芯线应外覆石英玻璃来形成其折射边界。征得买方同意后，芯线及外覆层可使用替代材料．但应考
虑熔接、氢影响、终端问题及系统要求。

７．４．３．３　涂层
芯线的外覆层应具有保护性涂层，涂层具有独特的颜色编号．以区分每根光纤。涂层及颜料的材料
不应对芯线造成不良影响。
７．４．４　光缆结构
７．４．４．１　概述
光缆结构应能够承受９．４中规定的最小弯曲半径，且不产生机械损伤或性能降低。
根据　４．１．１ｃ），光缆结构材料应与其可能接触到的流体相兼容，如终端。

７．４．４．２　光纤封装
光纤应封装，防水并使氢与每根光纤接触减至最少。　在脐带缆内的光缆切断情况下，用于机械防护
的载体封装及其封装物应设计成能阻止水的侵入。封装应包括阻水及吸氢化合物，以减少氢与光纤的
接触。
带有　７．４．４．４　规定的外部铠装以及钢管封装．其设计应能提供机械防护．防　止光纤承受拉伸和挤压

载荷。
注∶拉伸防护可用中心加强元件与／或外部铠装（金属或纺织线）的方法。机械防护可用聚合物或金属管封装（不带
或带外部铠装）。
７．４．４．３　护套
按照制造商规格书，如需要，光纤束外部可采用连续挤出的聚合物护套，以形成附加的密封层及铠
装基础。
７．４．４．４　铠装／增强层
外部铠装，特别是金属铠装能够为光纤束提供其自身之外的拉伸、轴向刚度及挤压保护。应对机械
保护的材料及绞合角度进行选择，以便保持光缆柔性的同时使负载条件作用下的延伸最小化。

７．４．４．５　外护套
按照制造商规格书，由连续挤出的聚合物护套提供机械保护。

７．４．４．６　光缆标识
每根光缆应具有独特的标识。目应在全部长度　上进行标识．间隔不超过１　ｍ（３．２８　ｆｔ）。标识包括　

ａ）　制造商；
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ｂ）　批号；
ｃ）光纤类型；
ｄ）光纤数量；
ｅ）　制造商产品型号；
ｆ）　唯一的部件标识，如＂Ｌｉｎｅ　６＂。

７．４．５　终端接口
光缆的设计应考虑某种形式的端部水密接头；水封结构在设计寿命期间起作用。
结构材料或设计不应妨碍终端接头的长期稳定性。
注∶对于水下光纤端部接头设计，本部分不适用。

７．４．６　性能要求
７．４．６．１　光的衰减

在规定波长下，每条光纤中光的衰减应满足第　４章中规定的要求。

７．４．６．２　光纤应变

脐带缆和光缆的设计应避免可能的破坏残余应变水平作用在光纤上。过度挤压导致光纤衰减增

加，过度应变导致延迟效应和早期失效。光纤束应进行设计和测试，以保证残余应变水平在一０．０５～
０．２５？？围内。

７．４．７　连接
７．４．７．１　光缆连接

若制造长度限定，可将多段光缆接续在一起。接头应按照制造商规格书要求，进行光缆（包括光纤）
的连接．或用接续盒（即通过设置的尾光纤接头完成，接续的光纤不承受拉伸和弯曲应力）。无论用哪种
方法，应防止水和氢侵入与光纤接触。

７．４．７．２　光纤熔接

光纤熔接可采用合格的高强度熔接技术。可接受的接头损耗应与制造商规格书中的规定相同。接
头应进行单独的拉力验证试验，并达到制造商规格书中规定的载荷等级，通常从　７００　ＭＰａ￣１　７５０　ＭＰａ　
（１００　ｋｓｉ～２５０　ｋｓｉ）。
接头部位应进行适当的防护。接续后，光纤的性能应满足第　４章的要求。

７．４．８　结构分析
应对光缆进行结构分析，采用６．３．９．２中规定的脐带缆结构分析获得分析数据，以便确认光缆设计
对其测试和工作期间承受的载荷是可接受的。

７．４．９　制造
７．４．９．１　光纤制造

光纤由符合制造商规格书要求的高等级石英玻璃制成，且应符合ＩＥＣ　６０７９３－１－１及ＩＥＣ　６０７９３－２或
４０
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ＩＴＵ－ＴＧ．９７６的规定。
光纤应按照制造商规格书进行标识。

７．４．９．２　光纤束结构
数根光纤应按照制造商规格书装配成为光纤束。

７．４．９．３　护套
如活用．护套层应符合制造商规格书。　应在挤出的护套上观测或检测不到断点。　可对护套进行修

复，且应按照制造商规格书进行。

７．４．９．４　铠装／增强层
如适用，应按照制造商规格书统一采用。

７．４．１０　验证／评定试验

７．４．１０．１　概述
验证试验在特定光缆的样品上进行，其考虑７．２．１０．２及７．４．１０．７　当中特性和性能，用于评定设计是
否满足要求。
７．４．１０．２　外观和尺寸
如适用，按照现有工业标准在制造过程中应对光缆进行在线外观检查，应保证其没有损伤、扭结或
不规则。光缆制造过程应进行目测检查。应周期性检查制造参数，并应与制造商规格书一致。

７．４．１０．３　传输和光学特性

光纤的传输和光学特性应根据ＩＥＣ　６０７９３－１－１和　ＩＥＣ　６０７９３－２验证。

７．４．１０．４　机械性能

光纤的机械性能应根据ＩＥＣ　６０７９４－１－１和　ＩＥＣ６０７９４－１－２验证。

７．４．１０．５　环境性能
光缆对于海水、氢和工作介质的环境性能应根据制造商规格书验证。

７．４．１０．６　外部压力试验
最小长度不小于１０　ｍ（３２．８　ｆｔ）的光缆试样应承受外部静水压试验，试验压力与脐带缆最大安装深
度产生的静水压相等，且持续时间最少为１４　天。试样光纤应串联接续并根据制造商规格书定期监测　
测量的任何衰减变化在系统设计寿命内不应引起系统性能的降低。
试验完成后，应剥开试样，对结构或光纤的变化迹象进行检查，这些变化可能降低系统的设计寿命。

７．４．１０．７　光纤熔接
如需对光纤进行熔接，应采用和光纤相同的评定试验。

４
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７．４．１１　验收试验

７．４．１１．１　概述
在脐带缆成缆前，应对已制成的光缆进行１００？？验收试验。

７．４．１１．２　外观和尺寸
如可行，在制造过程中依据现行工业标准，每条光缆应进行１００？？观检查，并目没有损伤、扭结或
不规则。光缆绞合、承载管装配、护套挤出和铠装编织过程中应进行外观检查。制造参数应定期测量，　
并应与制造商规格书一致。

７．４．１１．３　光时域反射计／衰减
在制造商规格书中规定的波长下，光缆内每条光纤应从两端接受光时域反射计（ＯＴＤＲ）测试。
生成的曲线应描述全部主要点，如光缆的起始点和终点、接续点（如果有）。衰减值应满足制造商规
格书的要求。
７．４．１２　交货测试
如成品光缆从线缆制造厂运输到脐带缆制造厂，所有光纤交货后和成缆前，应按照７．４．１１．３中规
定，进行光时域反射（ＯＴＤＲ）试验。衰减值应满足第　４章的要求。
７．５　金属管
７．５．１　概述
金属管应能在海水浸没的环境中连续运行。

７．５．２　金属管规格

７．５．２．１　概述
所有金属管的主要参数为公称内径（如需要，最小内径）和设计工作压力。
外径、壁厚和椭圆度的公差应符合７．５．８．３规定的尺寸允许偏差。采用其他的外径、壁厚和椭圆度
时需买方同意。脐带缆制造商应在招标过程中确定最小壁厚。
注∶优选的金属管尺寸参见附录Ｃ。
为了使脐带缆制造商确定载荷工况和载荷工况的组合，买方有必要明确设想的运行条件范围。

７．５．２．２　壁厚
给定的设计条件下的金属管所需壁厚计算过程是一个迭代的过程。起初，金属管的最大内径和最
小外径是根据流体流动和压力试验要求来选择的。根据　ｖｏｎ　Ｍｉｓｅｓ　准则，环向、径向和轴向应力以及剪
切应力被用来计算等效应力ａ。（考虑所有载荷工况）。等效应力应与许用应力相比较，其中许用应力取
决于设计条件。
若等效应力小于或等于许用应力，所选的金属管壁厚是合适的。若等效应力大于许用应力，应修改
所选的金属管壁厚并进行上述的计算过程，直到确定合适的壁厚为止。
计算金属管壁厚的公式见７．５．２．６～７．５．２．８，一个金属管壁厚的算例参见附录Ｉ。
压溃和屈曲的计算公式参见附录Ｊ。
用来计算应力的壁厚ｔ，的计算见表７，其中　ｘ　为１、２或３。
色
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表　７　应力计算的壁厚

条件 承压 组合载荷 疲劳
运行 “儿“！丶字！一子 ｔ２＝ｔｏｍ－ｔｗｍ ｔ　，＝１ｎｍ－０．５１ａｒ
压力试验和安装 “！“号！一字 “”儿“号 ｔ，＝ｔｎｍ
ｔｍｍ——公称壁厚；
ａｂ　———－最大加工负公差；
ｔ－——一般腐蚀裕量（外部和内部腐蚀，如适用）。

腐蚀裕量只与易腐蚀的材料相关，如未被保护的碳钢。
最大壁厚公差见７．５．８．３。
确定最小壁厚时应考虑可焊性和操作性。
疲劳计算见６．２．５．２。

７．５．２．３　直径
公称直径可被用于所有的应力计算中。式（１））～式（７）使用了公称外径，等于公称内径加两倍的
壁厚。
７．５．２．４　材料强度
计算时，规定的最小屈服强度（ＳＭＹＳ）应作为材料的强度／屈服应力．只要温度折减影响不大且金
属管经完全退火除去了冷加工制造过程中任何的影响。应考虑温度对ＳＭＹＳ的影响。
７．５．２．５　载荷工况变化
在考虑的时期内，功能和环境载荷应定义为可能的最大值。
除疲劳分析外，操作工况下的计算应采用设计工作压力、最大或最小的操作温度（取危险情况）。疲
劳分析可采用实际操作压力与实际操作温度。
７．５．２．６　壁厚计算
应按式（１）～式（６）计算壁厚。算例参见附录Ｉ。

７．５．２．７　试验压力
金属管应被设计可承受１．５倍设计工作压力的最小试验压力。
１．５倍设计工作压力的最小试验压力应用来计算应力。计算金属管规格时，不应考虑在实际测试
方法中使用的任何名义超压；除非买方在功能规格书中有特别规定。金属管的内部测试压力　ｐ．可用式
（１）计算。
ｐ：＝ｐｒｗ×１．５ ………………（１）
式中∶
ｐｗ－－－设计工作压力。
７．５．２．８　应力计算
脐带缆的金属管设计时最大等效应力　ａ。应满足式（２）的要求。
ｏ。≤７］。×ｏ　ｓＭＹＳｓ ．．．…………………（２）
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式中∶
７。　——许用系数，由表８得到；
σ　ｓＭｙｓ　—－最小屈服应力。
“２ １入丶 臼。飞”十一 心。 （ａ， “。 ……………………（３）

式中∶
ａ——环向应力，见式（４）和式（５）；
ａ。——轴向应力；
ａ∶———径向应力；σ。见式（６），ａ。见式（７）。
两种载荷应被考虑∶
———承压，只有内压作用；
——组合载荷，除内压外还有功能与／或环境载荷作用。

表８　许用系数

状态 ７。
承压（只有内压） 组合载荷
正常运行 ０．６７ ０．８０
压力试验 ０．９６ ０．９６
安装 １．００
非正常运行 １．００
注∶等效应力标准只与载荷控制条件相关。评估和验证位移控制条件的方法参见附录Ｊ。

关于试验压力可参考７．５．８．１４～７．５．８．１５。
环向和径向应力分量可由式（４）～式（７）计算得到。
内壁的环向应力　ａｉ由式（４）可得
［Ｄ２＋（Ｄ－２×ｔ）２］
ｏａ＝（ｐ；－ｐ．）× Ｄ２－（Ｄ－２×ｔ）？ ｐ…………………………（４）
式中∶
Ｄ；———内压；
ｐ。外压；
Ｄ　——公称外径；
ｔ　———壁厚，假定ｔ或ｔ。的值，根据表７中的条件而定。
外壁的环向应力　ａｕ由式（５）可得
２×（Ｄ－２×ｔ）？ —ｐ。…………………………（５）
ａｌｍ＝（ｐ；－ｐ．）× Ｄ２－（Ｄ－２×ｔ）
式（５）中符号与式（４）中相同的符号具有同样的含义。
内壁的径向应力　σ．由式（６）可得
ａ。＝一Ｄ ：：：：：：：：：：：：：：：：仍“
式（６）中符号与式（４）中相同的符号具有同样的含义。
外壁的径向应力σ．由式（７）可得
ｏ。＝一ｐ。 …………………………（７）
式（７）中符号与式（４）中相同的符号具有同样的含义。
４４
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总的轴向应力应包括由直接拉伸载荷产生的轴向应力、弯曲应力以及金属管充压时的端帽应力。　
对于组合载荷，应考虑以下的应力分量∶
——由内压与／或外压产生的环向压力，见式（３）和式（４）；
——径向应力，见式（５）和式（６）；
———－轴向应力，由端帽载荷、拉伸载荷和弯曲应力产生；
——剪应力，由扭转产生；
－接触应力。
一个保守的评估可代替准确的计算。
压溃和屈曲的公式参见附录Ｊ。
当金属管受到大的外压并有弯曲时，需特别注意，这可能导致屈曲。
需考虑的典型载荷见　６．２．５．２。

７．５．２．９　疲劳
脐带缆截面和部件承受循环载荷作用时会疲劳，应进行疲劳分析，目的是∶
ａ）　说明脐带缆的疲劳寿命满足设计寿命要求；
ｂ）　证明脐带缆与依托设施的接口适合动态应用；
ｃ）确定部件间磨损的位置和大小，并说明已进行了充分的耐磨部件设计；
ｄ）　确定脐带缆关键部件的疲劳性能。
疲劳计算可见第６章。

７．５．２．１０　椭圆度
在位脐带缆金属管的椭圆度　ｆ。用百分比表示，其值应由买方和制造商达成一致，但可由式（８）计
算得到。
Ｄｍ－Ｄｍｍ
ｆ。＝ Ｄ ×１００ ………………（８）

安装工况可能导致压溃和屈曲时，应考虑包含在脐带缆内的金属管的椭圆度。

７．５．３　材料选择

７．５．３．１　概述

选择金属管材料时应考虑传输流体、载荷、温度以及安装和运行过程中可能出现的失效模式。选择
的材料应确保与脐带缆各组件的相容性。应考虑以下材料特性∶
——机械性能；
——硬度；
——韧性；
——－抗疲劳性；
－——可焊性；
－—－抗腐蚀性。
适用于水下脐带缆的金属管材料列表参见附录　Ｈ。表中包含了对每种材料最低的典型要求。

７．５．３．２　腐蚀
应说明设计寿命的抗腐蚀性。管组在整个设计寿命内经历的各种工况和最高温度应作为腐蚀评估
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的一部分来加以考虑。材料应具有临界点蚀温度（相关运行条件下）和临界缝隙温度（相关运行条件
下），如适用，应超过最高的运行温度。内腐蚀是不可接受的，因为腐蚀产物也会破坏与脐带缆相连的
组件。
负责选择材料的一方应在指定的工作流体下进行腐蚀试验，或提供以往试验的书面证据以说明材
料与工作流体兼容。
适用时，应具体考虑以下材料性能∶
——某些钢材，当水、氧和氯存在于液体时，例如水喷射，容易形成局部腐蚀和环境辅助开裂，需进
行特殊的抗腐蚀考虑；
——腐蚀对疲劳寿命的影响；
———奥氏体不锈钢有限的耐海水腐蚀性；
————确保所有被提供防腐蚀保护的必要组件的电连续性；
——在盐水环境下不同材料之间直接电接触可能形成的电化学腐蚀的影响；
——牺牲保护层厚度（镀锌层）来达到金属管所需的设计寿命。

７．５．４　腐蚀／侵蚀保护
７．５．４．１　耐腐蚀设计寿命应进行论证，且应考虑最高的连续温度。
在设计温度范围内，并在海水中输送规定的工作介质，金属管应具有抗点蚀／抗裂隙腐蚀能力。
７．５．４．２　在海水环境下，由易于受到外部腐蚀的母材制造的金属管应有合适的保护。可采用下列一种
或多种保护方法∶
ａ）　热塑材料的外敷层；
ｂ）不同金属外敷层，提供阴极保护；
ｃ）把牺牲金属填充物加到成缆金属管的间隙中；
ｄ）增加腐蚀裕量。
７．５．４．３　由于与输送的工作介质接触，易于受到内部腐蚀和侵蚀的母材制造的金属管应有合适的保护。
可采用下列一种或多种保护方法∶
ａ）　钝化或其他化学处理方法形成内缓蚀层；
ｂ增加腐蚀裕量；
ｃ）　增加侵蚀裕量。
对于内部和外部状态，若能充分地证实其适用性，其他的防护方法也是可接受的。无论采用何种方
法，对于规定的管线设计寿命应提供充分有效的保护。对含有粘接材质的保护方法应安装耐海水环境
和工作温度的粘接方法。
为了获得最终的产品长度，或由于修复原因，若采用接头，则接头区域应重新进行防腐。此外，若防
腐发生损坏，应根据制造商规格书进行修复。

７．５．５　氢脆
负责材料选择的一方应特别考虑环境导致开裂的敏感性（包括硫化物应力开裂和与阴极保护相关
的氢致开裂），特别是那些在制造、安装和运行时承受主要工作压力的材料。考虑的参数有∶
—材料敏感性（包括制造和焊接的影响）；
—海水侵蚀（关于阴极保护产生的氢渗透）；
—阴极电位（关于阴极保护产生的氢渗透）；
———应力和应变水平；
———温度。
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７．５．６　金属管制造
７．５．６．１　概述
合并到脐带缆中的金属管应是有缝焊接管或无缝管，其制造过程应被严格控制和监测。制造工艺
应保证原材料、半成品和成品管不与污染物接触。
从原材料的接收到成品管运输的控制．所有制造步骤应在制造商规格书中说明，对每个制造步骤应
确定主要变量。
７．５．６．２　金属管标识
由金属管制造商提供的所有金属管应进行编号和标识，至少应遵循　ＡＳＴＭ　Ａ１０１６／Ａ１０１６Ｍ、
ＡＳＴＭ　Ａ７８９／Ａ７８９Ｍ或等效标准。
若金属管有热塑聚合物护套，特定的组件可通过颜色标示或特别的参考物实现辨识。
７．５．６．３　管制造商的文档
除７．１．２所列信息外，质量计划还应包含本小节所列信息。
金属管制造应采用规定的原材料，应按照操作工序且保持在质量计划的主要变量范围内。金属管
应制造为特定的长度，除非另有规定，否则不可带有接头。金属管壁厚应与　７．５．２．５一致。应严格控制
和监测制造过程。制造过程中应保证原材料、半成品和成品管不接触污染物。
质量计划应通过５．６．３　及表９所规定的验证试验进行验证。
质量计划的验证试验应在生产开始前完成。生产第一天的验证试验由制造商自己负责。
若质量计划验证试验中有一项或多项测试未能满足要求，应对质量计划进行审查，有必要时应进行
修改，且重新进行完整的认证。
以下内容应在质量计划中规定，并得到买方批准∶
与第５章一致的认证活动；
——金属制造工艺、铸造过程、合金化的做法，辊压或工作环境和热处理，包括目标值以及提出的允
许的工艺参数变化；
———化学成分预期目标值和ＰＲＥ；
———材料的可追溯性，处理和金属管跟踪程序；
———金属管形成过程；
————冷扩径／定型／成型方法，目标和最大尺寸比；
——最终热处理条件和机械性能；
——无损检测程序，包括可接受标准；
———指定的机械和腐蚀试验列表；
——－尺寸控制程序；
—金属管编号分配；
——对齐、焊接接头设计和生产　ＷＰＳ；
——焊接、检测和无损焊接试验程序，包括可接受标准；
——生产破坏焊缝检测，包括失效试验处置；
—压力试验和清洗／冲洗程序；
—标识、涂层和保护程序；
—文档交付物（资料手册内容）。

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７．５．６．４　主要变量的变化
以下制造过程变化应对质量计划进行新的验证试验∶
ａ）　金属管规格（壁厚或直径）∶增加或减少超出买方批准的范围；
ｂ）制造设施；
ｃ）　商定的合金元素增加／减少超出了金属管制造商规格书的范围；
ｄ）　金属冶炼工艺、添加合金元素操作规程、轧制或工作条件和热处理的更改；
ｅ）焊接的接头和对中设计更改，及焊接工艺的更改。

７．５．６．５　钢材冶炼
使用金属管制造商规格书规定的原材料，并遵循操作工序和保持在主要变量范围内，利用合格工艺
冶炼钢材。如买方要求特定的工艺类型，应在金属管制造商规格书中详细说明该工艺。
制造操作规程、保证正确控制制造工艺变量及容许偏差的仪表，以及所含杂质／夹渣的接受等级均
应在金属管制造商规格书中详细说明。
在着手开始制板、带材或成形管材之前，应检查冶炼好的钢坯／钢锭以满足表面粗糙度的要求。
所有元素包括控制材料性能所增加的元素均列在材料规格书中，并检查其是否与规格书一致。
７．５．６．６　板材和带材制造

板材和带材制造时．应按照操作工序且保持在认可的制造规格书的主要变量范围内。制造操作规
程及保证正确控制制造工艺变量及偏差的仪表应在金属管制造商规格书中规定。
板和带的焊接修补是不允许的。

７．５．６．７　除油
如果金属管制造工艺需用润滑剂，则在热处理之前，内外表面的润滑剂应彻底清除。
７．５．６．８　金属管防腐
整管防腐是产品完全可靠的关键因素。因此，涂敷工艺应严格控制和监测，关键工艺参数应连续测
量记录。
如果金属管与外覆层的粘结膜或层用来提供粘接与／或阳水，则膜或层的厚度应均匀和紧密，目应

１００？？敷在母材表面。
整体防腐的实施应连续不中断。在应用过程中，应频繁对可见缺陷（如颜色改变、气泡、夹渣物、气
孔或其他表面缺陷）进行外观检查。制造商规格书中应有对前述缺陷的接收／拒收标准。
根据制造商规格书进行防腐，至少应考虑∶
ａ）　采用防腐机理的金属管母材表面的粗糙度以及预处理；
ｂ）涂层厚度／公差及附着级别；
ｃ）表面预处理与防腐涂敷的最大时间间隔∶
ｄ）　防腐涂敷前对已处理好的金属管的储存；
ｅ）　防腐徐料／层不得含有结块、粗糙区域、松散附着颗粒、气泡、裂缝、裂口和气孔等缺陷，并达到
全周向涂敷覆盖；
ｆ）　应用、厚度、密封材料的一致性（如应用），以及这些特性对保持针对防腐机理的有效的防腐能
力影响；
ｇ）外覆管和包覆材料间的电气连续；
ｈ）防腐机理缺陷／损坏的修补；
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ｉ）在金属管连接期间，防腐机理的重新构成。

７．５．６．９　内部清洁
制造完工后，金属管内部应按程序清洗以去除残留液体和微粒污染物。内清洗应按制造商规格书
规定的程序进行。至少应考虑如下几项∶
ａ）　要求的清洁度等级和达到该清洁度的方法；
ｂ）　若应用清洗液，清洗液应与管材与／或内部钝化表面相容；
ｃ）　达到清洁度等级而不使金属管发生过应力的流量。
清洗过程不应使金属管性能降低，清洗完成后，管端应进行密封以防污染物进入。
．５．７　金属管焊接
７．５．７．１　概述
以下要求适用于纵向焊缝和环焊缝。
焊缝应满足基础材料的最低要求，或应确定、记录和总结焊接性能以适合设计和应用。
所有的连接应由有资质的人员按照认证过的程序进行焊接。焊缝应根据买方批准的焊接检验计划
进行检查。
应制定详细的焊接评定程序和无损检测程序。这些程序应包括任何焊层间清洗与／或任何焊后热
处理。程序应覆盖工厂自动化焊接和手工焊接程序，当相关时，手工焊用于不适合采用自动焊的海上修
复焊接。
不是所有金属管尺寸都适合于手工焊接。履行应急海上维修焊接的一方应对维修焊接资格程序
负责。
所有焊接操作应在清洁专用的区域进行．并保持操作免受环境因素的危害。应定期地对焊接设备
进行清洁度检查，也应定期地目视检查焊材的材质等级、外观、位置、机械和火花电蚀损害的情况。若使
用自动填丝系统更应定期检查焊丝或焊条位置和操作是否正确。
为了减轻由阴极保护导致的氢致脆化，金属管的环焊缝不应放置在高应变区。

７．５．７．２　金属管和焊接预处理
金属管预处理应根据评定合格的焊接工艺，并应考虑如下事项∶
ａ）　清除管端最小规定距离内的外涂层。
ｂ）　管端部预处理，包括∶
１）以金属管纵袖为基准，切割端所允许的角偏差；
２）　切端的椭圆度；
３）　去除内外毛刺；
４）　防止切屑进入管内。
ｃ）　与需焊接的端部相邻的金属管的表面进行机械与／或化学清洗。
ｄ）　根据认可的焊接工艺进行管端焊接时管与焊件头部的对中。
ｅ）　必要时进行气体吹洗。
ｆ）　在规定公差范围内，焊缝的径向对中。
ｇ）焊接设备相对于金属管的安全、准确定位。
ｈ）周围环境的控制。
ｉ）　焊接设备参数的控制。

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７．５．７．３　焊接耗材
焊接耗材应适合其预期应用。
交付的所有焊接耗材或组合的焊接耗材应与数据表一致。数据表应给出在确定的参考条件下，材
料成分和力学性能的极限与／或最小值。数据表应为处理／回收焊材提出建议，以满足焊缝金属中氢含
量最大值的要求。也应提供焊后热处理的建议（最高温度、保温时间等）。
负责焊接方和焊接耗材制造商宜对数据表中的内容和特定的限制达成一致。

７．５．７．４　焊接程序评定
对特定的管材、孔径和壁厚的金属管焊接程序应按国内或国际标准，或其组合执行和评定。
焊接不应对金属管产生污染或污垢。
所有焊接操作应按认可的焊接工艺由有资质的人员进行。而全部焊缝均应由有资质和经批准的人

员进行１００？？观检查和无损（ＮＤＥ）检测。
注∶ＩＳＯ９６０６中给出适用的经验和案例。目视检查可由焊工或焊接操作者进行。

７．５．７．５　生产焊接试验
焊接检查计划应详细说明生产焊接试验的细节和频率。至少包括以下内容∶
ａ）破坏性或无损检查；
ｂ）　去除破坏性试验样品材料的位置和方法；
ｃ）　试验样品的预处理；
ｄ）　试验样品的确认和跟踪；
ｅ）　试验步骤描述和试验方法；
ｆ）　验收标准；
ｇ）　复试标准（如适用）。
７．５．７．６　焊缝修复
在使用单道焊接工艺产生缺陷的情况下，不可进行修补。应将有缺陷的焊缝及热影响区全部切除。
对于多道焊接工艺产生的缺陷，若缺陷发生在第一道焊，应按单道焊接工艺进行处理；若发生在后
几道焊，可按制造商的合格修复工艺进行修补。修复后，所有的焊缝应进行１００？？观检查和无损　
检测。
７．５．７．７　金属管修复
承压部件的修复要求将缺陷部分，含有对焊的裸露管端或有同样设计的插焊和对焊短节全部切除。
对形成金属管结构与／或防腐机理的塑料与／或金属外敷层应按制造商规格书进行修复，但任何的
再修复均应保持外敷层的功能及其设计目的。

７．５．８　钢管试验
７．５．８．１　概述
除了扩口试验和化学分析，所有试验应在含有焊缝的样品上进行，这些样品可代表成品。材料试验
（如评定、验证与验收试验等）应按照第５章和表９　的要求进行。要求的试验因材料等级而异（参见附录　Ｄ）。
材料试验计划应详细说明产品取样方式、生产试验细节和试验频率。应包括以下内容；
ａ）　破坏性或无损检查；
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ｂ）去除破坏性试验样品材料的位置和方法；
ｃ）　试验样品的预处理评定；
ｄ）　试验步骤描述和试验方法；
ｅ）　验收标准；
ｆ）　复试标准（如适用）。

表９　金属管试验
进行的试验 评定试验 验证试验（Ｖ） 验收试验（Ａ 焊件 管体
外观和尺寸 ７．５．８．２ ７．５．８．２ Ｖ和Ａ
低周疲劳＂ ７．５．８．４ Ｖ 下
拉伸 ７．５．８．５ ７．５．８．５ Ｖ和　Ａ Ｖ和Ａ
压扁与／或反向压扁 ７．５．８．６ ７．５．８．６ Ｖ Ｖ和Ａ
微观检查 参见附录Ｈ 参见附录Ｈ Ｖ和Ａ Ｖ和Ａ
宏观检查 参见附录Ｈ 参见附录Ｈ Ｖ和Ａ Ｖ和Ａ

一
硬度 ７．５．８．７ ７．５．８．７ Ｖ和Ａ Ｖ和Ａ
硬度测量 ７．５．８．８ Ｖ 人
扩口或法兰 ７．５．８．９ ７．５．８．９ Ｖ和Ａ

”
化学分析 ７．５．８．１０ ７．５．８．１０ Ｖ和Ａ
腐蚀 ７．５．８１１ ７．５．８１１ Ｖ和Ａ Ｖ和Ａ
焊接工艺评定 ７．５．８．１２ 人
无损检测 ７．５．８．１３ ７．５．８．１３ Ｖ和Ａ Ｖ和Ａ
爆破
，
７．５．８．１４ ｖ
压力 ７．５．８．１５ Ａ Ａ
评定试验要求与第５章一致。
在某些情况下，有必要评估高周疲劳。金属管供应商通常不进行此评价，且不是和所有应用都相关。高周疲劳
试验的目的是证明脐带缆设计的疲劳性能满足使用寿命要求。

７．５．８．２　外观和尺寸检查
应对每根管进行外观检查，句括金属管材料的杂质检验、尺寸和结构的验证。下列参数应根据制造

商规格书测量∶
ａ）内径，也可计算得到；
ｂ）　外径；
ｃ）任何中间层直径；
ｄ）　椭圆度；
ｅ）　同心度；
ｆ）　金属管壁厚；
ｇ）　内表面瑕疵／缺陷；
ｈ）　外表面瑕疵／缺陷。
制造商规格书中应包括上述所有可接受参数值的尺寸标准和检验方法。
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７．５．８．３　尺寸公差
金属管的尺寸公差应与表　１０一致。若满足　７．５．２中所述标准，替代公差可由制造商和买方商定。
壁厚公差包含在承压和压溃压力的设计公式中，如果在设计过程中根据这些公式能证实的话，压溃
（参见附录Ｊ）和表１０中规定的值可被替代。不圆度公差包含在压溃的设计公式中。
表１０中的公差也影响焊缝的几何形状和环焊缝的疲劳性能，是不可取代的。
注∶表１０中的尺寸公差要求与　ＡＳＴＭ　Ａ７８９最严格的要求一致，但忽略了ＡＳＴＭ　Ａ７８９　规定的不连续性。
表　１０　尺寸公差

测试项目 推荐公差 试验范围

±０．３？或±０．１３ｍｍ １００％
外径 （取较大值）
不圆度　 １．０％Ｄ １００％
金属管壁厚 ±１０％０ １００％
金属管长度 经制造商同意 １００％
尺寸大于或等于　３８．１　ｍｍ（１．５　ｉｎ），参照美国　ＡＳＴＭ　Ａ７８９中规定的外径公差。
ｂ　规定的公称外径。
・　不圆度由　Ｄ－Ｄ．计算得到，Ｄｍ。和　Ｄ．由同一截面测得。
　规定的公称壁厚。壁厚应由机械卡钳或校准过的无损检测装置测量。

７．５．８．４　低周疲劳试验
如果相关。试验样品应句括至少一个环焊缝和纵焊缝。—一个周期的试验载荷模式应模拟管将在制

造、安装和运行过程中经历的大应变循环。应变可能发生于单一轴向拉伸或弯曲中。周期载荷应重复
两次，样品应进行无损检测．验收标准是无裂缝产生。若试验样品通过了测试，试验加载方式应周期性
重复直到穿透裂纹产生，以记录到失效前的裕量。
试验应由管制造商进行且可按附录　Ａ达成一致。合格／失败标准应由买方和制造商商定。

７．５．８．５　拉伸试验
拉伸试验应按照　ＡＳＴＭ　Ａ１０１６／Ａ１０１６Ｍ．ＡＳＴＭ　Ｅ８／Ｅ８Ｍ　和　ＡＳＴＭ　Ａ３７０中的要求进行。试验
结果应符合材料规格书要求，管材料的适用性见附录　Ｈ。
环焊缝的焊缝金属在拉伸试验中失效是不可接受的。
当金属管尺寸不足以按照标准的要求进行样品预制时，应使用整管样品。验证拉伸试验应记录足
够的屈服强度、抗拉强度和伸长率。

７．５．８．６　压扁试验／反向压扁试验
压扁试验应按照　ＡＳＴＭ　Ａ１０１６／Ａ１０１６Ｍ和　ＡＳＴＭ　Ａ３７０中的要求进行。试验结果应符合材料规
格书要求，管材料的适用性参见附录　Ｈ。
７．５．８．７　硬度试验
硬度试验应按照ＡＳＴＭ　Ａ３７０、ＡＳＴＭ　Ａ７８９／Ａ７８９Ｍ、ＡＳＴＭＡ１０１６／Ａ１０１６Ｍ、和　ＡＳＴＭ　Ｅ９２中的
要求进行。试验结果应符合材料规格书要求，管材料的适用性参见附录　Ｈ。
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７．５．８．８　横向硬度
横向硬度试验应按照　ＡＳＴＭ　Ｅ３８４　中的要求进行。试验结果应符合材料规格书要求．管材料的话

用性参见附录Ｈ。
７．５．８．９　扩口或法兰试验
扩口与／或法兰试验应按照　ＡＳＴＭ　Ａ１０１６／Ａ１０１６Ｍ、ＡＳＴＭ　Ａ７８９／Ａ７８９Ｍ和　ＡＳＴＭ　Ａ３７０中的要
求进行。试验结果应符合　ＡＳＴＭ　Ａ７８９／Ａ７８９Ｍ或等同标准的要求，管材料的适用性参见附录　Ｈ。

７．５．８．１０　化学分析
应进行全面的化学分析。管材为高合金钢时，根据　ＡＳＴＭ　Ａ１０１６／Ａ１０１６Ｍ、ＡＳＴＭ　Ｅ５６２　或
ＡＳＴＭ　Ｅ１２４５的规定。化学分析应句括铁素体含量的核香。管材中各种元素含量和铁素体含量应限制

在制造商规格书规定的范围内。管材料的适用性参见附录　Ｈ。
７．５．８．１１　腐蚀试验
金属管句括焊缝（如适用）均应按　ＡＳＴＭＧ４８－０３　中方法　Ａ的要求进行腐蚀试验。试样的外形尺

寸、预处理、试验温度、温度监控、ｐＨ膜和试验验收准则应与制造商规格书一致。　管材料的适用性参见

附录　Ｈ。
７．５．８．１２　焊接评定

７．５．８．１２．１　所有焊接操作包括试验应根据国际认可的标准进行评定。包括但不限于以下标准∶
ａ）ＩＳＯ　１５６０７；
ｂ）ＩＳＯ　１４７３２；
ｃ）ＡＮＳＩ／ＡＳＭＥ　Ｂ３１．３；
ｄ）ＡＳＭＥ　ＢＰＶＣ，第Ⅸ卷。
７．５．８．１２．２　如焊接工艺有重大改变，必须进行重新评定。重大改变包括但不限于以下几项∶
ａ）允许范围外的热输入参数；
ｂ）　气体组分；
ｃ）　焊接耗材。
根据　ＡＮＳＩ／ＡＳＭＥ　Ｂ３１．３　以及　ＡＳＭＥ　ＢＰＶＣ第Ⅸ卷，一份认证报告可覆盖一系列可适用的孔尺寸
和壁厚。
７．５．８．１３　无损检测
所有金属管应根据　ＡＳＴＭ　Ａ１０１６／Ａ１０１６Ｍ或等同标准中的要求进行无损检测，其最大允许缺陷
值应在工作工况偏差范围内。为检测全长无缝管壁厚的缺陷和有缝管纵向焊缝的完整性，应采用合适
的无损检测方法和技术。所有金属管都应按照　ＡＳＴＭ　Ａ１０１６／Ａ１０１６Ｍ中的要求进行　１００？？超声和
涡流缺陷检测。整个管体应按照　ＡＳＴＭ　Ｅ２１３　中的要求进行超声试验。应按照ＡＳＴＭ　Ｅ２７３中的要求
对有缝焊接管的焊缝进行额外的检查。对有形成相间不平衡倾向的金属管，应在全长上按照　ＡＳＴＭ
Ｅ３０９　中的要求，使用铁磁检测设备进行涡流检测。所有金属管在从金属管制造工厂装船运输前都应经
过　ＰＭＩ的测试。所有条焊缝和轨道焊缝应在两侧进行　１００？？射线检测。
所有无损检测程序和检测人员应按国际认可的标准进行资格认证。这些标准包括但不限于以下
几项∶
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ａ）　ＩＳＯ　９７１２；
ｂ）ＡＮＳＩ／ＡＳＭＥ　Ｂ３Ｉ，３；
ｃ）　ＡＳＭＥ，第Ｖ卷。
全部焊接应按合格的焊接工艺中具体的使用方法和接受准则进行无损检测，不符合工艺接受准则
的焊接应认为是不可接受的。
气孔是唯一可接受的焊接缺陷。可接受的大小和孔的浓度应由买方与制造商和商定，应考虑以下
内容∶
—－金属管尺寸；
孔隙结构；
——孔在焊缝的位置；
—－气孔数目。
考虑到使用的任何无损检测方法的灵敏度、标定值及其局限性影响．应标识出不可接受的缺陷部
位；标识出有缺陷的金属管，并分开存放，以进行进一步检测和可能的修复。管材料的适用性参见附
录Ｈ。
７．５．８．１４　爆破试验
至少检测两个样品，为了验证，每根金属管设计和特有的所有焊接类型都应进行爆破试验。如果交
付的金属管含有条拼接焊缝（焊缝偏差）或轨道焊．则他们应包含在爆炸试验样品中。由脐带缆制造商
完成的作为管柱焊接一部分的轨道焊或成管束时的连接焊接中的轨道焊应包含在试验中。上部设备和
水下金属管终端界面的材料和终端接头的焊接也应包含在内。这部分焊接可能由另外一方而不是金属
管供应商使用不同试样完成。
如果焊缝间距不影响结果，同一样品可含有多条焊缝。爆破试验样品的管长至少为　４００　ｍｍ，焊缝
间距至少为１５０　ｍｍ。
最小爆破试验压力应为两倍的设计工作压力。
７．５．８．１５　压力试验
当金属管或管盘焊接形成卷盘时．应根据制造商规格书的要求进行压力试验。试验压力至少为设计
工作压力的１．５倍，试验时间至少４　ｈ。
对于试样的试验、试验液应符合制造商规格行的要求；对成品管进行的整体性试验，试验液应为下
列中的一种；
ａ）　指定系统的标准液∶按制造商规格书的规定，采用指定系统的标准液，适当的过滤。达到系统允
许的最终清洁度；
ｂ）　专有的储存液，按　ａ）中要求进行过滤和清洁；
ｃ）自来水或饮用水，按　ａ）中要求进行适当过滤；自来水或饮用水，氯含量小于或等于　２０　ｍｇ／Ｌ
（２０　ｐｐｍ），不至于对不锈钢材料制成的金属管产生腐蚀；
ｄ）去离子水，按　ａ）中要求进行过滤和清洁。
与金属管装船、安装和运行相结合的压力测试流体的最终选择应考虑相关系统和环境因素，并经过
买方同意。
脐带缆制造过程中不推荐使用两种不同的试验液．因为在制造、装船和安装过程中会需要两套试验
设备。
只有水作为试验液且有可能结冻时，水中宜加入适量的乙二醇防止结冻。
若只含水的试验液可能长期保存，或在填充的软管内可能滋生微生物时，水中宜加入适量的杀
菌剂。
若在成缆期间．金属管需进行中间焊接作业时，则应在焊接前把液体部分或全部排放掉。
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存储在运输容器和金属管中的试验液应能防止结冻。
制造完成的金属管在没有进行试验时，两端应一直密封。

８　终端及附属设备的设计

８．１　设计原则
设计应遵循第　５章的原理及第　６章和第７章的相关部分。
终端及附属设备的设计宜针对部件的实际经受载荷。其安全工作载荷可与脐带缆的限制条件
不同。
设计还应考虑运输和安装过程中的温度效应、安装方式及长时间浸泡后可能的修理和干预情况。
应具有足够长度，以保证单元部件尾部的重新端接、金属管的重新焊接及软管的重新连接。
设计文件应声明终端、附属设备及脐带缆是否针对必需的透水进行设计。
应记录水下终端的非金属材料和所接触流体的兼容性。　上部终端应设计为能处理从脐带缆空隙当　

中溢出的流体及气体。
为满足整体防腐系统设计要求，应在其脐带缆、附属设备及接口硬件之间采取连续或隔离措施。
涂装防腐应符合买方批准的使用寿命标准。

８．２　设计过程
设计原则是终端应满足与脐带缆一致的功能要求。
Ｊ型管喇叭口或水下终端接口同海底的自由悬跨修正设计应依据项目设计基础及第６章内容。
当设计要求提供隔离阀与／或电缆／光纤短路／测试点的进入通道时，其设计应能易于接近和操作。
接近和操作方法应规定在制造商规格书中。
如果脐带缆临时下放使用。应考虑回收时的压力泄放。　如使用临时电缆末端密封．应采用双重水密

封保护。
８．３　铠装终端
铝装脐带缆与终端连接终端所具有的最小承载能力应等干或大干脐带缆的最大拉伸载荷。除非买

方同意采用较小值。
非铠装脐带缆末端应使用机械式终端，终端其最小承载能力应等于或大于脐带缆的最大拉伸载荷，
除非买方同意采用较小值。

８．４　钢管和软管终端
永久性液压管线末端接头应能够承受钢管／软管最大试验压力。
当永久性管线末端接头用于测试时，宜在末端接头和测试软管接口　之间装配临时转换接头以及定
向压力泄放阀。临时转换接头及阀宜采用最大试验压力作为其额定压力，阀且宜承受关井压力。
宜对脐带缆钢管及终端单元钢管之间接口的钢管材料强度及防腐性能的匹配性进行检查。如果在
高应力区域采用环缝焊接，宜针对其使用条件进行验证，以便减少由阴极保护造成的氢脆问题。
接头（钢管及软管）应由具有相应资质的人员依据合格的程序进行安装。终端应根据制造商规格书　

进行实验。
脐带缆钢管同水下及水上终端之间连接的焊接应依照达成一致的方式及合格程序进行。焊接类型
及准则应得到买方批准。

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８．５　电缆终端
对永久性安装在水下的电／光缆终端（如穿透器、接头等），在电缆入口处，若使用插脚一插脚接头及
抽头，设计时应考虑有效水封的要求。电缆终端应通过至少两层屏障的方式保证导体不与海水接触，

终端内腔应为压力平衡设计。
所有接头及连接箱中的弹性橡胶材料应同设计环境匹配；同样适用于一道密封屏障失效的情况。
防水屏障的失效不应引起后续失效，如绝缘导体不宜直接接触金属或其他导体材料。
电接头应为鉴定合格硬件，且由具有相应资质的人员依据鉴定合格的程序进行安装。
若电接头没有与配套的另一半相连，可能长期外露浸没在海水中，则应安装合适的全封闭构件。如
果连接电缆芯线间通电，全封闭构件在相邻插脚间应提供机械防护和防止电解作用两项功能。
已连接接头或保护塞的水下确定的可视标识宜作为接头设计的一部分。
电缆终端应根据制造商规格书进行试验。
脐带缆导体芯线和电接头抽头导体芯线之间的连接应使用水气封隔，以防沿导体芯线的侵入。内
压承载能力应同导体绝缘的承载能力相当或更高。
水下脐带缆终端的制造应能够限制水密屏障失效的影响　。
套管密封等易损件不宜放置在最低点；冗余系统应放置在独立单元中。

８．６　拖拉头
拖拉头应用于沿海床或通过Ｉ型或Ｊ型管拖拉脐带缆。设计的拖拉头应承受安装载荷，且不损坏
脐带缆及其功能组件。
如可能。拖拉头的设计应使其在滚轮或滑轮上连续地移动及通过Ｉ型或工型管不被损坏或卡住

制造商应评估Ｉ型或Ｊ型管内径和拖拉头直径间的相互尺寸关系。
设计的拖拉头应能容纳脐带缆功能部件以及临时帽／塞，且其内部容积应能够容纳脐带缆部件抽
头，满足抽头最小弯曲半径的要求。
所有螺栓、紧固件、吊耳及连接宜能够承受安装载荷，应凹进或与壳体齐平。
同拖拉头永久连接的吊耳或　Ｄ型环应不超过拖拉头的直径。
内部部件应设计成可介入式，以便监测与／或测试。
拖拉头应配备阳极来防腐，以防其超期放置在海底。
电缆和光缆应密封，防止海水进入。考虑在海床压力条件下铺设，且延长使用时间的脐带缆密封
时，应特别小心。
拖拉头一般作为安装时的提升装置。
如买方要求。在上部空间受限时拖拉头应配备旋转机构。上部空间受限时可能需要可叠放拖拉头

总成。
拖拉头设计宜基于同７．５．２．８中金属管一致的应力准则。安全系数应为０．５９（１／１．７）。
验证试验应采用经买方批准的载荷。如果相同的连接设计以及连接硬件已按照５．６．２在该试验载
荷下进行过证明，验证试验可能在拖拉头连接到脐带缆及其部件之前进行。
参考文献见　ＤＮＶ海上作业的计划和执行规范【２８】或经承包商提出的经过批准的标准。

８．７　上部悬挂
上部悬挂应用于把脐带缆紧固到Ｉ型或Ｊ型管的顶部或紧固到其他位置。设计的悬挂装置应经受
住静载或与船舶运动和安装力关联的动载，并在不损坏脐带缆或其组件下传递最大拉伸载荷。
悬排的设计应考虑∶一日安装．在　Ｉ型或Ｔ型管顶部设置检香进入通道可能是不现实的．所以对承

载部件潜在的长期腐蚀或蠕变应设法采取应对措施。
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在上部设施进行连接的过程中．在保证密封的情况下．应能够通过可控的方法对任何内部管线压力
进行泄放。
８．８　水下终端接口
水下终端接口应被用于在脐带缆及其水下终端之间提供过渡。
在终端内部，脐带缆中提供拉伸强度的部件，如铠装钢丝、棒或金属管，使用验证过的方法连接到
单元。
在接口处存在刚度的过渡，通常要求采用弯曲限制器或加强件来防止运输及布置过程中过大的脐
带缆局部弯曲。
接口的设计应保证部件在连接到水下脐带缆终端时不会承受对其造成损伤的应力。

８．９　水下脐带缆终端
脐带缆终端应用于将脐带缆与水下系统进行机械和功能连接。
如要求，在装船及安装过程中可能用到适当的运输设施。通过水下脐带缆终端将脐带缆机械连接
至水下终端接口．同时在其箱体中实现脐带缆功能部件与相应管线的连接。
终端的承压部件应在连接到脐带缆之前承受静水压试验。试验压力宜为设计压力的１．５倍，且最
少　２　ｈ。测试后不应观察到永久变形或损坏。测试应确认无泄漏。
８．１０　弯曲限制器
弯曲限制器（有时称为限弯器）用于限制脐带缆在其就位区域内的弯曲．通常位于脐带缆连接至刚

性终端的位置。
这些装置提供强制机械连锁，以帮助搬运脐带缆以及保持运行时脐带缆的位置。
最常见的类型由一系列特定轮廓的分段组合而成，有时是分开的。在装配时用螺栓连接（有时称为

椎骨式限弯器）。
基于脐带缆的适当弯曲半径，其一般安装覆盖　９０°长度范围，但是根据应用情况，可能延长或缩短。
弯曲限制器的设计宜满足预测的载荷和角度组合。
为了进行搬运，需总体尺寸、质量及重心。
根据功能要求，制造材料可以是金属或热塑性塑料。
弯曲限制器的设计应考虑水下终端的尺寸、质量、重心及他们在装船、下放及水下拖拉过程中对脐
带缆的影响，句括低周疲劳。　弯曲限制器设计及确定长度时还应考虑自由悬跨修正。设计时应考虑抛

石效应及弯曲限制器自身可能引起的附加扭矩。
搬运过程中弯曲限制器应进行机械保护。
注∶对具有较大中心钢管的脐带缆，终端接口会产生较大的自由悬跨。
弯曲限制器宜应用在所有终端中．其配置长度为锁定半径下最小　９０°覆盖角对应的弧长。

８．１１　抗弯曲加强件
８．１１．１　概述
抗弯曲加强件为脐带缆和刚性附件之间提供弯曲刚度的过渡。
其一般型式为环绕脐带缆的聚氨酯树脂的锥形块，针对特定应用对其性能及轮廓形状进行设计。

８．１１．２　动态抗弯曲加强件
动态抗弯曲加强件用于限制脐带缆运行时环境载荷引起的并施加在脐带缆上的弯曲应力。
动态抗弯曲加强件一般用于浮动结构的固定脱离点，如　Ｉ型管底部或船的悬挂处。也可在刚性结
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构及连续运动的脐带缆之间使用。
动态抗弯曲加强件的设计应考虑各种载荷工况，这些工况组合了通过动态分析得到的相关张力及
角度。立管分离角及操作温度也宜进行考虑。
为了进行搬运，要求记录总体尺寸、质量及重心。
在所有情况下，动态抗弯曲加强件的设计者应提供设计报告，其中包含在规定温度下沿该单元的张
力－曲率图。
这些装置的连接机构可采用直接连接到立管底部的法兰连接，或采用拖拉过程中自动连接或ＲＯＶ
辅助的锁紧系统。这些机构应满足反相拖拉或最后废弃过程的解脱要求。

８．１１．３　静态抗弯曲加强件
静态抗弯曲加强件用于在终端连接点处增加弯曲刚度。
对包含能够承受高曲率部件的铠装结构脐带缆，可使用抗弯曲加强件代替弯曲限制器，但在各种情
况下宜先对安装工况及搬运进行评估。
对静态应用如修复接头。其外型在脐带缆和接头之间提供光滑、流线型过渡。这降低了搬运、下放

及回收过程中的缠绕风险。

８．１２　附属设备
８．１２．１　接线箱
接线箱应用于连接各分段的脐带缆，以达到要求的总长或用于修复损坏的脐带缆。若采用这种方
式，已连接的每个脐带缆端部应有一终端。使用套筒或套管连接的铠装终端应允许负载从某一分段传
递到另一分段。
接线箱应是流线型设计，（若要求）每端有一弯曲限制器，并且尺寸应紧凑，便于盘卷、储存和满足安
装要求。
在接线箱内电缆、光纤、软管和金属管的连接应符合制造商规格书的要求。
接线箱不能位于动态运行的脐带缆部分。

８．１２．２　弱连接
弱连接是一个可选部件，防止脐带缆及与脐带缆相连的设备过载，弱连接启动的载荷应在制造商规
格书中规定。弱连接的设计使用寿命应等于或大于脐带缆的设计使用寿命。
对于与脐带缆集成在一起的弱连接设计，为了便于安装和回收，当弱连接安装到海底后，应有一便
于拆装和更换的旁路机构。采用旁路机构时，在弱连接不启动或遇机械故障的情况下，弱连接应能承受
脐带缆的最大拉伸载荷。
当弱连接起作用时．功能管路应能被清洁地分隔。　在弱连接起作用期间，确保脐带缆内部件不超
载，使设备的损害应最小。弱连接的设计应考虑启动后，便于脐带缆的维修。
弱连接也可设计成剪切器的形式，作用于安装在水下脐带缆终端／分配单元与水下系统间的跨接软
管或电缆上，跨接线应可水下更换。
弱连接设计的其他方法（如多路耦合器装置）也是可以接受的．但应规定在制造商规格书中。若要
求弱连接，制造商规格书应说明设计所采用的弱连接类型。

８．１２．３　浮性附件
取决于安装的配置，动态的脐带缆可能需要模块、浮圈、浮筒等形式的浮性附件，以达到所要求的配
置和运动状态。取决于安装配置，在适用的情况下．脐带缆，特别是动态段可能需要为特定附件如浮力
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块、浮力圈、浮筒、拉力缓冲夹等提供装夹式或类似形式的连接，以实现动态移动的必需安装配置。附件
装置（如夹具）应针对脐带缆最小外径进行设计，而不是仅依据制造商最小外径。因此设计应包括对将
来脐带缆外径缩减的规定，其原因包括∶安装及环境因素，如外部水压（假设孔隙没有完全透水）；大拉伸
力。由干对螺旋进行张紧导致脐带缆ＯＤ缩小；由护套或填充等材料导致的脐带缆截面的长期蠕变。这文　

些装置的试验应在足够长的时间段内，模仿安装过程或安装后适当条件下进行。连接方法不应引起脐
带缆护套的应力开裂，也不宜在脐带缆和其功能部件上引起过大应力。
设计考虑因素应包括所提供浮块的数量，水深影响，脐带缆上的许用夹紧力，由于拉力或长期蠕变
影响造成的潜在脐带缆尺寸改变。
８．１２．４　扶正器
扶正器在局部增加脐带缆外径，以限制其在导管或立管内的横向移动。这类单元特别用在分段立
管，这种情况下脐带缆会产生由水流运动导致的偏移。
这类装置一般分为两半，以便安装过程中的装配。
设计可能包括固定在脐带缆上的内部分段的或分体的夹子，还包括内部卡子四周的辅助热塑模制
分体段。
设计考虑因素应包括扶正器长度，外夹和管内径之间的空隙，将内部夹子固定在脐带缆上的夹
紧力。
８．１２．５　涡激振动抑制器
涡激振动（ＶＩＶ）抑制器是模制单元，安装在一段自由悬挂脐带缆上来抑制　ＶＩＶ　效应。为便于安　
装，其由互锁半壳体组成，模具成型以适配脐带缆的特定尺寸。
该单元一般为三角形外轮廓的螺旋鳍片，且覆盖在海水中承受　ＶＩＶ　风险的特定长度脐带缆上。
设计考虑因素应包括防污特性、装夹布置及安装方法。

８．１２．６　立管密封
立管密封用于阻止海水在立管中自由流动，立管中的海水可能还含有保护立管内表面的缓蚀剂。
其一般形式为具有适应性的分开的两半，在脐带缆外部及立管内表面进行密封。其一般安装在立
管底部。可能连接到立管自身底部或可能使用自定位设计。
设计考虑因素应包括安装方法及密封压差。

８．１２．７　回接夹
回接夹用于提供将锚链或锚缆连接到脐带缆的方式，以便特定的脐带缆应用布置。
根据预测载荷，可能需要将其连接到脐带缆内部的拉力部件。可替代采用环绕夹紧在脐带缆上的
分体卡子。
设计考虑因素应包括拉力载荷、夹紧力、装夹长度、蠕变、安装方法以及可能出现在脐带缆上的任何
局部弯曲影响。
８．１２．８　临时拉持夹
临时拉持夹用干在安装过程中脐带缆无法由船上张紧器支撑时作为安装辅助装置。　这种情况一般

发生在搬运终端时通过张紧器或在脐带缆上连接附件。
当脐带缆承受预测安装载荷时，需设计临时拉持夹来通过夹紧足够长度的脐带缆来限制脐带缆。
设计考虑因素应包括预测载荷、许用夹紧力、张力条件下脐带缆直径、蠕变、夹紧长度及拉持缆及链
的夹紧连接。
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８．１２．９　喇叭口
喇叭口不是脐带缆附属设备。但是使用喇叭口能使脐带缆在立管底部不需要抗弯曲加强件。
在浮式依托设施上使用该类装置宜检查其同所安装脐带缆的兼容性，特别是由于反复的弯曲和张
力波动引起的脐带缆疲劳。
设计考虑因素应包括预测拉力、喇叭口轮廓（曲线定义）、喇叭口材料厚度、同立管的连接、分离角、
避免与临近立管／喇叭口干涉的总体尺寸。
喇叭口从技术上不适合提供同抗弯曲加强件一样的疲劳保护。　当疲劳决定脐带缆设计时。宜牢记

该点。
８．１２．１０　立管夹
立管夹以背负式布置将脐带缆连接至刚性或柔性结构。
设计考虑因素应包括立管及脐带缆直径、夹紧力、安装方式、脐带缆和立管之间的长度差，夹子之间
的自由悬跨。

９　脐带缆的设计

９．１　温度范围
脐带缆及其组成部件和材料应能在设计寿命内在规定的温度范围之内正常工作。最高和最低温度

应根据第　４　章的功能要求，在制造商规格书中规定。
注∶连续或频繁地暴露在高温之中会影响脐带缆的设计寿命。

９．２　最大拉伸载荷
脐带缆在拉直条件下最大拉伸载荷应不大于制造商规格书的规定值。脐带缆在特定弯曲半径下的
允许拉伸载荷应基于制造商的性能曲线。

９．３　极限拉伸载荷
当脐带缆处于拉直状态时，其极限拉伸载荷应遵循制造商的规格书。
在任何情况下，规定的载荷等级应是∶在各种可能的安装和运行条件下均可通过分析形式证实有足
够的安全裕度。
９．４　最小弯曲半径
脐带缆的最小弯曲半径是指在不影响脐带缆性能的情况下．储存、安装和运行期间可弯曲的最小半
径，应与制造商规格书的规定一致。电缆、软管、金属管和光缆的最小弯曲半径也应与制造商规格书的
规定相一致。
９．５　横截面布置
脐带缆的设计应满足第４　章的功能要求、第６章的设计要求以及制造商规格书中的机械性能。同
时还应考虑∶
ａ）　横截面宜尽可能紧凑及对称。可使用辅助部件或填充物达到；
ｂ）　若脐带缆内含有钢管，同时还有热塑性软管与／或申缆．应考虑在制造、盘卷、安装和运行期间，

钢管对热塑性软管与／或电缆施加的挤压力；
ｃ）　如果在脐带缆内的间隙处加填充物，在选择填充物时，宜考虑脐带缆制造、安装、运行时对脐带
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缆束的挤压力；
ｄ）　脐带缆横截面的布置应考虑与安装速度相适应的自由透水速率要求，以保证在安装期间所受
的外力不损坏脐带缆各部件。

９．６　成缆
各个功能部件（如电缆、光缆、软管、金属管、填充物等）应通过经验证的方法组合成脐带缆束或
子束。
若需要，束的成缆过程应在软管带压的状态下进行，使用的压力等级应符合制造商规格书的要求，
并足以防止软管的变形。如需要，随后全部成缆作业应按照制造商规格书的要求在软管带压状态下
进行。
９．７　子束
子束可由电缆、光缆、软管、金属管单独构成，也可组合构成，其设计和外型尺寸应为圆形构造。子
束的设计尽可能以中心轴对称。
为了保持子束部件成缆后的稳定性，绑扎带应以固定的螺旋角绑扎。
对于有几何形状及／或机械的要求（如与电穿透器的连接），捆扎和绑带分部件可用热朔材质加外护
套并与制造商规格书一致。
任何子束的护套应在不引起其内部包含的功能部件破坏的前提下，能够使用和剥离。

９．８　内护套
当脐带缆进行铠装时，内护套应包覆在绑扎的管束上，以提供机械防护，并增强束的稳定性，为铠装
金属丝提供一垫层，护套的结构为∶
ａ）　对于静态应用∶采用连续挤出成形的热塑性材料或采用一层螺旋包覆的合成纤维。该材料应
足以抵抗装船和安装期间的磨损和应力开裂；
ｂ）　对于动态应用∶采用连续挤出成形的热塑性材料。
护套应具有足够的厚度以确保铠装盘属丝和束之间径向压缩能够合理地分布。材料纯度、护套厚
度、护套厚度公差和同心度公差应与制造商规格书一致。
护套挤出工艺应与制造商规格书一致。制造商应选择挤出工艺以使其适于随后的铠装工艺（如适
用），并确保束部件在弯曲和扭曲时彼此能够自由独立地移动。

９．９　铠装
对含有电导体与／或光纤．但不含有承载金属管的脐带缆应进行铠装。或应设有合活的应变元件

对于需达到扭矩平衡与／或承受强拉伸载荷的脐带缆，其铠装应有两个或两个以上反向螺旋包覆的铠装
钢丝层（若需要，达到规定性能的其他合适材料也可使用）。各铠装金属丝所受拉力应均匀，当脐带缆的
拉力从零变到最大轴向工作载荷时，应能限制其旋转。对于动态脐带缆，铠装还可在动态运行期间帮助
提供平衡，以获得必要的稳定性。对多层铠装与／或配重装置，附加层与邻近层的铠装方向应相反。铠
装金属丝的尺寸和包覆长度应由制造商规定，在脐带缆的设计寿命期间，提供必要的抗拉强度、轴向延
伸率、弯曲刚度和重量。铠装填充可使用填料棒。
注∶ＥＮ　１０２５７－２　及　ＡＳＴＭ　Ａ４１１提供了合适的钢丝的规格。
对于含有钢管的脐带缆，如果其内又设有电导体∶成缆的钢管可能具有内在的抗拉能力，以形成应
力释放。在这种特殊的情况下，应确定合适的钢管壁厚，以适应在运行与／或安装期间由加压和拉伸载
荷导致的应力。
若脐带缆处于复杂的安装环境与／或运行工况，各部件机械防护的铠装层内含物或脐带缆的配重装
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置应视为设计性能分析的一部分。
如需要，可使用热塑填料棒代替铠装金属丝，使水下脐带缆的拉伸强度与／或质量减至最少。填料
应和钢丝一样均匀分布。

９．１０　外护套
应用的外护套为∶
ａ）连续挤出成形的热塑护套；
ｂ）　使用合成纤维，成螺旋形包覆。
对于动态应用，应根据　９．８的要求使用连续挤出成形的热塑护套。
在安装过程中，为了提供扭曲的目视标识，应沿脐带缆长度方向使用高能见度的对比色。

９．１１　长度标识
脐带缆的长度标识除首尾两段的１００　ｍ（３２８ｆｔ）或１５２．４　ｍ（５００　ｆｔ）以１０　ｍ（３２．８　ｆｔ）或１５．２　ｍ（５０　ｆｔ）
为步长外，其余均应以１００　ｍ（３２８ｆｔ）或１５２．４　ｍ（５００　ｆｔ）为步长顺序标识。在脐带缆的储存、装船、安装
期间，标识应耐用，同时对潜水员或水下摄像机提供全方位（３６０°）清晰的能见度，标识字高不应低于
２５．４　ｍｍ（１．０　ｉｎ）。

１０　脐带缆的制造和试验

１０．１　脐带缆制造

１０．１．１　概述
制造应依据制造商规格书及流程，且符合本章的要求。新过程或未经证明的过程应进行验证，且保
留相关文件记录。
制造的规定应基于制造商的检查及试验计划，应规定脐带缆制造当中所有材料和工艺的绞合、挤
出、成缆、铠装、盘卷及储存程序。计划范围应通过从制造到完整脐带缆交付过程中原材料及子部件收
据，陈述上述过程、包装、储存、缠绕、场地及设备清洁度和任何可能导致潜在失败及损失的因素。

１０．１．２　成缆
成缆操作应在干净、专用、受控、并定期清洁的区域进行。
若成缆刚度相对较大的部件，应给予下述考虑∶
ａ）　使部件与成缆机间的接触力减至最小和设计适宜的路径，以防止损坏部件；
ｂ）按照制造商规格书的规定，无论何时，保持弯曲半径等于或大于要求产生最大允许弯曲应变的
半径；
ｃ）　如需要，定型的各部件便于脐带缆束或子束的制造；
ｄ）　成束过程中，将各部件的内在扭曲降至最低。
对行星式和摇摆式成缆．各部件、子束、填充物均不应承受过大的拉压载荷。　若部件或子束的重量

可能产生破坏性载荷，放缆卷轴应以动力驱动。
为尽量降低对各部件外表面的损坏．部件和成束机之间的接触力不应超过制造商规格书中的规定
值。为进一步减少表面损坏，应考虑将滚轮设置在接触力相对较大的地方。
应进行连续检查，以确保各部件在成束过程中没有擦伤、划痕或其他的损伤。
如束对称，应考虑标识截面中每个束或成束的一个或多个部件。
如成缆过程中对部件进行焊接、连接、接头，应在成缆图上记录部件细节及长度位置。
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当储存在加工卷轴上或经过成束机时，部件的弯曲半径均应保持等于或大于要求产生最大允许弯
曲应变的半径，此最小弯曲半径应规定在制造商的规格书中。
已成束的或成束的部件应储存在专用受控的区域内具有合适尺寸的卷轴或转盘式装置上。该区域
宜保持干燥。为防止达不到该要求，制造商应在挤出成型前提供保证束充分干燥的方法，以获得买方批
准。缠绕的张力与／或层数应不使束结构或各个部件产生破坏变形。

１０．１．３　内护套

束（或子束）在经过挤出机之前和过程中应保持干燥。
在挤出过程中．应依据制造商规格书测量并记录下述工艺参数；
ａ）　挤出机料筒／机头温度；
ｂ）融化压力／温度；
ｃ）转动速度／功率要求；
ｄ）　牵引速度；
ｅ）在两个平面处测得的外径。
若内护套由粗纱组成，则应使这些粗纱具有相同的张力。每次制作开始时．应检查每只绕线轴施加
到粗纱细股线上的张力，并应符合制造商规格书要求。粗纱内接头的制作和确认也应符合制造商规格
书的要求。应依据制造商规格书要求，在受控状态下以受控的速率使用沥青或等同的粗砂粘结剂。
在护套制作期间．应经常对产品进行外观检香．以确保护套连续均匀句覆。日无异物进入护套内

应监控／测量护套厚度。在此过程中．还应小心以确保束（或子束）不被拉伸．且不扰乱绑扎带。
可对护套进行修复。修复工作应根据制造商规格书进行。护套修复（描述及位置）应在成缆图上
记录。
１０．１．４　铠装

该操作应在干净、专用、受控、并定期清洁的区域进行。
应对每批号的铠装金属丝试样检测破断强度、屈服强度及负载延伸率，以确认材料性能在规定值范

围之内。
铠装金属丝应均匀地缠绕到铠装卷筒上；在随后的生产过程中应使其免受损坏、不降低镀锌层（如
果有）的功效，或不受异物污染。
在铠装制作过程中，束及其部件不应承受过大压缩载荷而导致其变形或损坏。若在铠装层之间使
用隔离层，则施加的张力应均匀。每次制作开始时，应检查各线轴施加在铠装金属丝上的张力，并使其
与制造商规格书一致。
在铠装制作过程中，应经常对产品进行外观检查以确保铠装连续均匀包覆，并且没有异物进入铠装
层内。在此过程中，还应小心以确保带护套的束未拉伸，且不受干扰。
若铠装层内的金属丝有焊接接头，这些接头应交错排列并按制造商规格书制作。铠装钢丝焊接位
置应在成缆图上记录。

１０．１．５　外护套
外护套制作应遵循内护套一样的工艺要求。
根据制造商规格书的要求，应对纵向条纹进行外观检查，以判断外护套的连续性和脐带缆是否存在
扭曲迹象。
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１０．２　评定及验证试验
１０．２．１　概述
按照客户要求及合同规定，评定及验证试验应在全尺寸脐带缆样本上进讲行以验证脐带缆设计。根
据第５　章的规定，应由买方规定试验为评定试验还是验证试验，使用正式生产前的独立试样或产品样
本。脐带缆制造商可通过提供测试条件落在以前验证过设计范围内的证明，提出不做任何下列试验　
ａ）试成缆；
ｂ）扭矩平衡及拉伸组合试验；
ｃ）抗弯曲加强件试验；
ｄ）　终端强度试验（拖拉头及水下终端）；
ｅ）　拉伸及弯曲组合试验；
ｆ）　束挤压／压扁试验；
ｇ）内／外摩擦系数评估；
ｈ）　束冲击试验；
ｉ）　动态疲劳试验，脐带缆及抗弯曲加强件系统设计验证；
ｊ）　自由透水速率；
ｋ）　截面外水压条件下直径减小及防压溃；
１）上部终端接口试验（如适用，水下终端接口试验）；
ｍ）维修接头的评定试验（成束）。
附录　Ｇ描述了全尺寸试验的目的及样本选择程序。试验程序包括试验目的、试验方法、试验接收
准则及试验报告应由制造商确定，并应记录总体目标及任何项目特定目标。
作为全尺寸脐带缆评定或验证试验样本的脐带缆原型或生产材料．应按照制造商规格书的规定，首
先经过所有部件的完整性试验。
评定及验证试验应包含在质量计划当中。

１０．２．２　全尺寸脐带缆试验的监控
作为机械试验的完整部分．应考虑在脐带缆部件的众多全尺寸试验过程中进行监控。监控级别及
完整准则应在测试程序中规定。
钢管和软管可充压。
电缆应在以相关采样频率在沿导体连续监控，如切合实际且可行，可将脐带缆导体首尾相连。
如切合实际且可行，应在完成机械试验前、中、后对电芯线绝缘电阻进行测量。
如切合实际且可行，可对光缆进行光信号监控（光连续性），或在测量之前或之后进行试验。
如试验要求脐带缆拉伸负载，机械锚固方式应采用与脐带缆系统使用情况相同的原则。

１１　工厂接收试验（ＦＡＴ）

１１．１　概述
１１．２～１１．１０所述试验内容是对制造的每段脐带缆的最低要求。若任一项试验不满足验收标准，应
调查失效的原因并提供书面报告。
在终端设备安装之前或之后，应进行工厂接收试验。
注∶某些类型的终端装配后，可能妨碍进行某些试验，或者说，修改／降低试验参数可能是必需的。例如，某些电气
接头不可承受高压试验。
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可要求由额外的设计或设计验证要求，或于束组装引起的附加工厂接收试验，目的是为了确定各部
件或脐带缆的整体性和性能一致性。若必需，这些试验包括接收／拒收标准（若应用）应规定在制造商规
格书中。
ｌ１．２～１１．１０规定了水下脐带缆所需完成的工厂接收试验。

１１．２　外观和尺寸检查
在制造过程中，各部件、脐带缆的半成品和成品应没有损伤、缺陷或杂质，也应检查原材料有无杂
质。同时，根据制造商规格书的要求，应定期监测制造参数，并认真执行。

１１．３　终端电连续性
应进行电阻测量来验证终端部件之间的电连续性，以满足阴极保护系统的要求。

１１．４　终端试连接
所有临时和永久终端硬件应进行试连接。

１１．５　电缆
脐带缆制造完成后，应对电芯线进行下述出厂接收试验∶
ａ）　７．２．１０．４中规定的导体直流电阻测试；
ｂ）７．２．１０．５中规定的绝缘电阻测试；
ｃ）　７．２．１０．６中规定的高压直流试验；
ｄ）　７．２．１０．７～７．２．１０．１０中规定的传输线路特性试验；
ｅ）　７．２．１０．１１中规定的干扰试验；
ｆ）　７．２．１０．１２中规定的时域反射试验。
若总长足够短，且不引起不真实的结果，那么应进行电感、电容和阻抗的测量。

１１．６　光缆
脐带缆制造完成后，光缆应按７．４．１１．３　的规定，进行光时域反射试验。

１１．７　软管
脐带缆制造完成后，软管应进行如下工厂接收试验∶
ａ）试验压力／压力衰减试验；按７．３．８．６的规定试验，试验压力为１．５倍的设计工作压力且持续最
少　４　ｈ；在用户和制造商达成一致的情况下可能需要更长时间；
ｂ）　流量试验，要求通过每根软管的额定流量应在制造商规格书中规定。在设备限制条件允许的
情况下，制造商还应计算在额定流量下对指定液体所预期的压降，并且要求试验应以额定流量
通过软管。供给的持续稳定高压流应与每根成品软管一端连接，而另一端出口与大气相通。
试验液应通过软管．直至软管入口的压力读数稳定在５？？围内，并且流量稳定在　５？？围内，
应记录通过软管的流量、压降及进出口试验渡温度。同时应对实际压降和计算压降进行比较，
两者间的差值不应超过制造商规格书规定的容许值；
注∶在紊流状态下，可预期适当相关性；但在层流状态下，可预期低相关性。对于短的脐带缆（典型长度小于
２００ｍ），可预期低相关性。
ｃ）　动态响应∶该试验为选择性试验，应按附录　Ｄ规定的程序进行。其试验结果用来反映脐带缆
内软管的特性，但不作为接收／拒收标准的一部分；
ｄ）　液体清洁度∶所有其他接收试验结束并获得满意结果后，还应使用规定的试验液对制造商规格
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书中规定的每根软管进行冲洗。应尽可能采用最高流量．但不会造成软管入口压力超过设计
工作压力，同时还应连续监测软管进出口温度，以确保不超过软管温度的额定值。各管子应彻
底冲洗直至其清洁度等级达标。冲洗期间，按照　ＩＳＯ４４０６　规定的程序，以不少于１０　ｍｉｎ　的间
隔对各软管内液体连续取样３次，其清洁度等级应满足或超过制造商规格书中的规定值。
方便起见，可将各短软管段连接在一起，以简化冲洗过程。对于压力超过６９　ＭＰａ（１０　０００　ｐｓｉ）的软
管，由于受冲洗设备能力的限制，可能导致进口压力低于软管的设计工作压力。
流量试验和液体清洁度试验可合并进行。

１１．８　金属管
脐带缆制造完成后，金属管应进行以下的工厂接收试验；
ａ）　按照制造商规格书进行验证压力试验，试验压力最小为１．２５倍的设计工作压力，且持续最少
４　ｈ；
ｂ）按照１１．７ｂ）中的程序进行流量试验；
ｃ）　按照１１．７ｄ）中的程序进行液体清洁试验。

１１．９　终端
应进行电阻测量来保证连接到阴极保护系统的部件之间的电连续性。
１１．１０　连续性检查
在终端连接完成后，应进行电、光及液压连续性检查，已保证使用了正确的线路标识和标签。

１２　储存
１２．１　概述
工厂接收试验圆满结束后，脐带缆应存放在转盘、卷筒或转台上，或盘绕在储存电缆池中，直至装
船。如脐带缆存储在外面，为避免损坏，需考虑环境因素，例如∶温度变化，阳光直射。
若脐带缆长期存放（一般超过六个月）与／或在极限温度中储存，应考虑长期存放对软管和金属管内
的液体有影响。如有必要．管子中的液体应更换为更合适的液体。制造商规格书应规定要求更换的液
体和类型，同时应详述检查和测试的频率，以确认产品的完整性。
若脐带缆存放在卷筒上。卷筒凸缘的直径至少应超出最外层脐带缆一倍的管缆直径。卷筒的直径
应考虑终端的尺寸以及抗弯曲加强件／弯曲限制器的限制。当脐带缆从卷筒移出时，应采用足够的反向
张力．将脐带缆绕在储存卷筒上（可用运输卷筒与／或安装卷筒），使白转产生的风险降至最小
储存在卷筒上，还是在传送盘上，脐带缆的层数不应对下层管缆造成破坏力。卷筒和传送盘应置放
在坚固平坦的地面和安全区域，远离会产生腐蚀及／或损害产品的机械装置及／或工艺设备，远离持续工
作的区域。只要允许，应架设合适的挡板，使与通行的车辆相撞所造成的损坏风险降至最小。

１２．２　脐带缆保护
１２．２．１　电缆
电芯线应加帽并密封，防止水进入。

１２．２．２　光缆
光缆应加帽并密封。防止水进入。
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１２．２．３　液压管
脐带缆包含软管或金属管时，每根软管／金属管应充满液体，两端装上适当的保压管件。
１２．３　备用缆
备用缆可作为一个单独产品进行制造，或是主脐带缆的超长部分。１２．２中所叙述的预防措施应适
用于备用缆。根据制造商的规格书的标识要求进行标识，备用管的标识点应清晰、且不易擦掉。

１２．４　维修工具
用干连接脐带缆的维修工具应储存在合活的带盖容器中。以防止工具损坏或性能隆低。并为海上运

输提供防护。容器应贴上清晰标签，对成套工具中各部分（如∶树脂、溶剂制品等），标签上应标注限定储
存寿命的失效日期。

１２．５　整体试验
对脐带缆进行整体试验是必需的。在脐带缆长度短、重量相对轻的情况下，试验可不在制造商场地
进行。应注意所有脐带缆的运输或搬运，确保没有违反任何搬运或储存参数的要求，或造成脐带缆的
损坏。
制造商应制定运输和搬运的程序，并应规定在各个阶段搬运脐带缆的责任方。所有的运输和搬运
均应按此程序进行。

１３　安装前的工作

１３．１　脐带缆的数据
制造商至少应提供下列脐带缆安装接口信息∶
ａ）　外护套表面细节，包括外部和内部的干湿摩擦系数；
ｂ）最大拉伸强度；
ｃ）极限拉伸强度；
ｄ）　轴向刚度；
ｅ）弯曲刚度；
ｆ）　空气中质量（重量）（软管／金属管充满安装介质时）；
ｇ）水中的重量（软管／金属管充满安装和工作介质时）；
ｈ）长度（及长度公差和精度信息）；
ｉ）　长度的标识及其方向；
ｊ）　所要求的浮力模块的数量和沿长度方向上的安装位置；
ｋ）　公称直径和公差；
１）安装工况下的最小弯曲半径（外加安装工况下的性能曲线）；
ｍ）载荷－扭矩特征（扭矩平衡）；
ｎ）　单位长度上的最大挤压载荷；
ｏ）　铺设期间．脐带缆承受的轴向稳态和疲劳载荷的许用组合及循环数；
ｐ）　修复接头的尺寸及装配程序；
ｑ）　装船和安装过程中，作用在软管／金属管中的压力；
ｒ）　软管／金属管的尺寸，适合于端部连接和设计工作压力的终端详细资料；
ｓ）　动力／信号／光特性；
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ｔ）　装船前，存储的详细资料；
ｕ）　监测扭曲用纵向线的确定；
ｖ）　脐带缆终端试验接头的详细资料；
ｗ）应提供买方为确定安装参数所指定的任何试验结果。

１３．２　路由资料
买方应提供沿着整个路由的下列海床及环境资料（包括标识用于铺设剩余段的区域）∶
ａ）　沿拟定路由走廊（有要求／议定宽度）的海床地貌；
ｂ）　沿路由走廊的海床水深分布图；
ｃ）　海床情况，如暴露的岩石、卵石、沉积物、碎石、障碍物等；
ｄ）　与脐带缆海底稳定性和任何埋设计划有关的岩土技术参数；
ｅ）　相邻的或跨越的管道、电缆及其他海底结构物（存在的或计划的）；
）　与脐带缆的铺设和海床稳定性有关的海流和潮汐资料；
ｇ）与脐带缆安装有关的环流资料。
１３．３　终端和辅助设备资料
关于拟定的脐带缆终端，至少应向安装方提供下列资料∶
ａ）　尺寸；
ｂ）　空气中的质量（重量）；
ｃ）水中的重量；
ｄ）终端的安全工作载荷值；
ｅ）　同水下结构物一致的功能接口的详细资料；
ｆ）　终端、弱连接、接线盒、产品／修复接头及附属件（若应用）的吊装方案；
ｇ）　平台上临时和永久的拖拉或悬挂布置；
ｈ）　若Ｉ型或Ｊ型管中配置了引缆钢丝／绳，检查它是否能在护管中顺畅地牵引。
所有海上组件应在安装前进行装配测试。终端上应标有　ＲＯＶ（水下机器人）可见的永久标识，标识
应遵循ＩＳＯ１３６２８－８要求。

１３．４　依托设施资料
买方应提供平台相关的详细资料。至少包括∶
ａ）　依托设施底部结构和上部组块的平面／立面／包络图；
ｂ）Ｉ型或Ｊ型管尺寸、密封面情况（若应用）、吊耳、卸扣和绞车的几何形状和在平台上的位置；
ｃ）　Ｉ型或Ｊ型管喇叭口密封的详细资料．以及弯曲限制器／抗弯曲加强件接口的详细信息（若应
用）；
ｄ）　管道及立管的位置；
ｅ）　在安装作业期间，工作现场的其他作业计划；
ｆ）　与Ｉ型或Ｊ型管顶部及周围区域相关的详细图纸，包括任何影响Ｉ型或Ｊ型管的障碍物及已经
安装的立管；
ｇ）区域与／或范围的划分等级。
买方应告知安装方许可工作方式和所有已知障碍物的特性和位置。
作为必需，应在平台上提供合适位置，用于安装方固定适当的船舶定位系统站、安装辅助装置及牵
引绞车。应提供依托设施上（如有）可用的工作资料。
所有海上组件应在安装前进行装配测试。
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１３．５　水下结构物资料
买方应提供水下结构物及设备的详细信息（若相关），便于按计划拖拉脐带缆终端。

１３．６　依托设施调研
安装方宜察看固定的与／或浮式的海上设施，检查Ｉ型或Ｊ型管及悬挂位置，目的是确定牵引绞车、
临时索具、试验和监控设备的位置。同时应确定关于安全区域划分和其他适用的设备要求。若计划在
海上设施上操作　ＲＯＶ，其可行性也应进行评估。

１４　装船
１４．１　概述
各阶段搬运脐带缆的职责应明确规定，在作业开始前，责任从一方转到另一方的确切点应达成
共识。
注　１∶本标准中１４．２～１４．１１假定，装船场地的全部操作由安装方协调和控制。
注　２∶有时，例如脐带缆完成了集成测试，可能不在脐带缆制造厂装船。

１４．２　对装船设备的技术审查
安装方宜调研装船场地和检查计划使用的陆地设备，并评估作业时设备及场地的可接受性。在调
研过程中，考虑的事项至少应包括∶
ａ）　安装船舶∶
１）　有关船舶吃水和其他尺寸的限制；
２）系泊和适航性要求；
３码头和船舶间的起吊作业。
ｂ）脐带缆的存储设施∶
１）存储系统；
２）　到达设施的通道；
３）终端与附属设备的布置；
４）　由脐带缆参数（如质量、最小弯曲半径、挤压载荷限制）和终端／附属设备引起的对搬运工
作的限制；
５）　存储期间的保护措施。
ｃ）　岸上脐带缆传送系统∶
１）　系统的类型；
２）控制与通信方法；
３）　配备人员要求（包括２４　ｈ工作的必要性）；
４）　额定传送速度；
５）与储存设施的接口；
６）与船舶脐带缆输送系统的接口；
７）　预备辅助设备的要求（如移动式铺缆设备、可移动轨道等）；
８）　由于脐带缆参数（如质量、最小弯曲半径、挤压载荷限制）和终端／附属设备引起的对搬运
工作的限制；
９）搬运终端和附属设备的起吊设施和台班。
应对现场人员和支持性功能的可用性及安全要求进行审查。

咨
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应检查起吊设施的证书。
１４．３　装船程序
陆上的装载程序应由脐带缆制造商提供。从码头开始的装船程序应由安装方制定，描述推荐做法
和确定所使用的全部陆地设施。制造商应为陆地装船作业提供支持信息，这些信息应包含在安装方的
操作程序内。程序中应明确说明需首先装船的脐带缆系统的一端。在多根脐带缆装船时，应说明装船
顺序。该程序应详述搬运终端、接头、弱连接、辅助设施等所用的方法和设备。

１４．４　装船前会议
安装方与制造商应召开多次会议，确定装船作业条件并确认脐带缆责任移交点。检查和强调的关
键点应包括但不限于以下方面∶
ａ）　作业指挥及责任移交地点；
ｂ）　装船作业的职责及人员配置；
ｃ）　安装方与制造商界面；
ｄ）　通信程序；
ｅ）　审查装船作业程序与应急程序；
ｆ）　装船作业的时间表，包括必需办理的出入许可证的时间表；
ｇ）终端、附属设备以及任何中间接头的搬运；
ｈ）　维修设备；
ｉ）　从码头交付的备用零件的清单和包装方法；
ｊ）　制造商在装船前后进行脐带缆试验时应提供的协助；
ｋ）　提供所需的全部资料，用于船长计算船舶稳性；
１）　安全程序与安全计划的编制。
１４．５　装船前试验
１４．５．１　概述
如果脐带缆已由制造场地运送到另一场地，或储存已超过３　个月，应在装船前进行试验。
测试应在装船作业开始前进行，但应有足够的时间间隔，以便进行修正（如必要）。
注∶附录　Ｂ汇总了本部分中指定的试验。

１４．５．２　电缆
１４．５．２．１　导体直流电阻测试
应按７．２．９．３的规定测量经温度校正的导体直流电阻值，其值应在工厂接收试验（ＦＡＴ）期间测得值
的±２？？差范围内。

１４．５．２．２　绝缘电阻测试
应按　７．２．９．４　的规定测量各导体之间及导体与屏蔽与／或接地之间的绝缘电阻值，与工厂接收试验
（ＦＡＴ）期间测得的值进行比较，并评估其所有变化。

１４．５．３　光缆
应按７．４．１１．３　的规定获得各个光纤的光时域反射（ＯＴＤＲ）曲线，如可能，应从光纤的两端进行。获
得的曲线应与工厂接收试验（ＦＡＴ）期间获得的光时域反射（ＯＴＤＲ）曲线值进行比较，并评估其所有
７０
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变化。
１４．５．４　软管／金属管
１４．５．４．１　液压控制软管／金属管

试验液应满足７．３．８．２的规定。

１４．５．４．２　软管压力／压力衰减试验
按１１．７ａ）的规定。脐带缆中的每根软管应进行压力／压力衰减试验，但试验压力为１．１　倍设计工作

压力。
若可能，应在软管的两端测量试验压力和试验液的温度。

１４．５．４．３　金属管压力试验
按１１．８ａ）的规定．脐带缆中的每根金属管应进行压力试验，试验压力为１．１倍设计工作压力．保压
试验时间最少为４　ｈ。
１４．６　装船作业
安装船舶靠泊码头后，装船监督应布置以下事项∶
ａ）　向参与作业的人员简要介绍装船作业采用的程序，包括沟通程序及装船时间表，应重点强调有
关作业的安全方案；
ｂ）　对所使用的陆上与船舶设备，应检查其标定证书和功能试验记录，并确认这些设备均在有
效期。
当准备工作圆满完成后，应允许装船作业开始。

１４．７　中止和开始装船
所有作业由装船监督进行协调．目标是防止发生人身伤害、设备及／或脐带缆的损坏。在作业过程

中，任何一位作业人员发现问题（或潜在问题），均有权要求作业暂停。一旦作业中止，重新开始装船的
指令只能由装船监督发出，并且只有在问题解决后，或潜在问题消除后才能发出。应指定专人记录装船
工作所有的中断和重新开始，并描述事件过程。
１４．８　脐带缆的搬运

１４．８．１　概述
在装船期间，脐带缆、终端和附属设备的搬运应以不易受损伤的方式进行，并进行监测。
１４．８．２　扭转
在整个作业过程中，应对脐带缆进行外观监视以观察是否有扭转发生。一旦出现明显的扭转应进
行调查。允许的扭转限制应在脐带缆制造商的书面规范中予以明确，制造商应在操作手册中详细说明
可能导致脐带缆扭转／扭曲的扭转方向或扭转程度。
１４．８．３　弯曲
在装船作业期间，脐带缆的弯曲半径应始终大于由制造商的脐带缆性能曲线确定的允许弯曲半径　

１４．８．４　起吊脐带缆
如果需起吊脐带缆，应使用验证合格的弯曲底托或吊带。任何时候不宜用钢丝绳直接悬挂在脐带
７１
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缆上起吊。如果使用吊带，应注意通过使用多个吊带，避免超过最小弯曲半径的要求或引起屈曲。
在考虑脐带缆的设计和内摩擦系数的基础上，如果认为合适且网套质量和载荷均合格，可使用拖拉
网套。
１４．８．５　传递过程中的悬跨
如脐带缆传输中无支撑，脐带缆的张力导致的悬链线应不小于最小弯曲半径。在悬跨的每一端，脐
带缆应用适宜半径的弯曲底托、滑轮、入水桥或喇叭口支撑。
应仔细监测脐带缆的悬链线线型，并相应地调整装船的速度，以保证脐带缆张力及悬链线线型维持
在装船程序规定的限制范围内。
如船舶不是旁靠在脐带缆的储存设施旁，可采用门架传送脐带缆上船。或可使用辊轴式或履带式
输送装置。
１４．８．６　终端
终端的搬运应使用有检验证书的起重装置。作业实施应进行规划。以便确保终端装船作业不会对

终端附近的脐带缆造成无法接受的张力、扭转或弯曲。
水下终端应紧固在船甲板上，其位置应留出脐带缆的试验通道，其所需的方向（相对于垂线）应确保
后续拖拉作业并连接至水下结构物。
１４．８．７　弱连接
装船开始前，应检查弱连接（若配备），以验证在装船及后续下放期间，其旁路装置（如应用）应在适
当的位置，且没有误动作的可能。
１４．９　装船监测
１４．９．１　概述
对于装船涉及从陆地储存装置到安装／船运储存装置的脐带缆卷筒输送．应对脐带缆进行监测，并
按１４．９．２～１４．９．６中的程序进行。若买方要求，应实施一系列完整的装船后试验。

１４．９．２　电缆
在装船作业中，应按规定的采样频率监测导体连续性，所使用的检测系统应能记录导体连续性的短
暂间断。如出现不连续，应停止输送作业，并按７．２．９．３　的要求测试每根电缆的导体直流电阻。

１４．９．３　光缆
在装船作业中，应使用光时域反射计（ＯＴＤＲ）每隔一定时间（经买方同意）监测光纤信号衰减现象。
如发现光纤信号衰减有变化或光纤有明显的不连续情况，应停止作业，并进行调查研究。
１４．９．４　软管／金属管
除非制造商规格书另有规定，每根软管／金属管应加压至７．０　ＭＰａ（１　０１５　ｐｓｉ）的表压。当达到规定
压力的士５？？围内．且每根管线两端的压力值相同时．应切断压力源并监测装船期间压力与时间的特　
性曲线。
在装船的全过程中．应连续监测环境温度。在装船前、装船过程中及完成后，软管／金属管都应无泄
漏或损坏迹象。

７２
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１４．９．５　外观检查
在装船作业中．应检查脐带缆是否出现扭曲、弯折、表面损伤、直径增大、铠装导体的打结迹象或其　
他缺陷。应在脐带缆的１００？？长上进行检查。应指定一名人员记录并描述表观缺陷。
１４．９．６　脐带缆长度
安装方应保证装到船上的脐带缆长度满足要求，后续铺设作业所要求的长度标识应标记在脐带
缆上。
１４．１０　用卷轴或转盘装船

当脐带缆不是传送到安装船时，不要求在装船过程中对脐带缆进行监测，但应进行装船后的全部
试验。
１４．１１　装船后试验
装船作业后，应立即进行以下试验∶
ａ）电缆（见１４．５．２）∶
１）导体直流电阻；
２）绝缘电阻；
３）直流高压试验（见７．２．１０．６），在受终端限制的中压和高压电缆中进行该实验。
ｂ）光缆（见１４．５．３）∶光时域反射计（ＯＴＤＲ）；
ｃ）　软管／金属管（见１４．５．４）∶
１）软管压力／衰减试验；
２）　金属管压力试验。

１５　安装作业

１５．１　概述
由于安装作业根据路由、铺设形式和采用的保护措施可用多种不同方法进行，因此第１５　章提供的
是一般性资料。
１５．２　安装船舶和设备要求
安装船舶和其设备应处于良好的、正常运转状态，并在船舶动员前，根据相关规范和安全规则进行
验证。
所用吊装设备应有相应的证书。船用设备要求应包括，但不限于适当的∶
ａ）　通信设施；
ｂ）导航及定位系统（水面和海底），包括适当的记录、处理、显示、绘图和存储设备；
ｃ）　铺设入水桥，其尺寸或形状避免超过脐带缆的允许弯曲半径限制和避免因压溃／挤压导致脐带
缆损伤；
ｄ）　移动脐带缆的传送系统不应存在不受控制的悬空，除搬运和储存装置外，脐带缆不应与其他表　
面接触；
ｅ）　铺缆设备；
ｆ）动力／非动力滑轮；
ｇ）挖沟／埋设设备；
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ｈ）ＲＯＶ及配套设备；
ｉ）　潜水设备；
ｊ）　张力测量设备，能连续监测和记录脐带缆承受的张力，系统内应有报警系统；
ｋ）长度测量装置；
１）　脱离角测量设备，能连续监测脐带缆离开船舶的角度，系统内应有报警系统；
ｍ）脐带缆的功能试验设备；
ｎ）　安装辅助设备；
ｏ）　拖拉绞车连接的旋转头和船舶下放终端连接的旋转头；
ｐ）　紧急情况下，切断脐带缆的设备和自动夹紧装置；
ｑ）　存储系统；
ｒ）　张紧器和主绞车系统布置。
应确保脐带缆及其相应的终端可搬运和横穿船甲板移动，并以安全的方式入水．没有因锐边、粗糙
表面和障碍物造成损伤和阻碍的可能性。
无论何时，安装方的船上均应携带备用设备，在任何时候应保证合适的备件可用于快速维修所有必
要的设施。
１５．３　安装前的勘查
１５．３．１　概述
开始安装脐带缆前，安装方应沿拟定路由和宽度进行安装前勘查，除非买方已经安排其他方进行
勘查。
安装前勘查所用定位和导航设备应与安装作业期间所用设备等效。
勘查作业应确定可能危及脐带缆或妨碍脐带缆铺设的任何海床障碍物和碎石。安装方应为有必要
清理的海床拟定合适的作业手段，并应完成这些清理。
１５．３．２　勘查的要求
安装前勘查应考虑的事项如下∶
ａ）　利用旁侧扫描声纳或水下机器人（ＲＯＶ）监测设计的路由，以证实前期数据并为脐带缆施工船
勘查行进路由；
ｂ）　确定任何毗邻管线、电缆、系泊、脐带缆和其他结构的位置；
ｃ）　在设计走廊内沿着规划的路由确定位置并辨别存在的杂物。若杂物的清理有必要并可行，随
后可进行清理；
ｄ）　为了避开杂物．环境性敏感区域．或遵循应急方案，或在脐带缆末端着海床前用完过剩脐带缆
的长度，勘查路由的偏移区域应是必需的；
ｅ）　勘查的依托设施区域，包括Ｉ型或Ｊ型管及脐带缆末端着海床区域；
ｆ）确认连接设施的布置；
ｇ）　确认所有预装的引缆钢丝及其附件处于良好状态并可用；
ｈ）　确认所有跨越管线的水下准备措施全部就绪；
ｉ）　若必需，下放临时安装辅助设施（如路由的拐点处）及水下终端处的水泥垫块；
ｊ）　在路由的关键位置（如海管跨越处）和水下终端安装的目标区域，下放无线电应答器或信标；
ｋ）　用浅地层剖面仪和旁侧扫描声纳勘查路由；
ｌ）在勘查期间，沿着路由全长勘查纵剖面图、海床状况和水深，随后考虑预测的潮汐来修正最低
天文潮；
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ｍ）　沿路由用磁力仪勘查。如果此项勘查和声纳勘查间有异常，宜进一步调查。

１５．３．３　报告
勘查报告应包括如下内容∶
ａ）　拟定路由的报告，包括任何危险的详细识别、环境性敏感特征识别、海床需采取措施和需清除
的杂物。该报告应着重强调给安装方提供的资料与勘查结果之间的差异；
ｂ）　勘查录像带，包括显示摄像头的位置；
ｃ）　路由图，标示出水深、可能的路由偏离量和任何危险或杂物的位置。
１５．４　Ｉ型或Ｊ型管的拖拉作业

１５．４．１　概述
在脐带缆安装的过程中，通常需进行Ｉ型或Ｊ型管内的拖拉作业。

１５．４．２　准备工作
在开始拖拉前，为保证作业顺利完成，应进行一系列工作∶
ａ）　审查安装计算书，确定拖拉作业的限制载荷；
ｂ）　审查拖拉索具尺寸在Ｉ型或Ｊ型管整个长度方向上与其内径的关系，进行Ｉ型或Ｊ型管的测量
（清管），以检查Ｉ型或Ｊ型管无障碍物和污垢；
ｃ）　在Ｉ型或Ｊ型管中安装引缆钢丝（如果没有预装的话）；
ｄ）　确定依托设施上的拖拉设备和操作人员，包括安装绞车及其辅助索具，还包括载荷监测和脐带
缆功能试验设备，并准备悬挂布置；
ｅ）　检查通讯设施。
如果引缆钢丝已在Ｉ型或Ｊ型管中的停留时间超过６　个月，则应根据其预计承受的载荷进行钢丝
强度的校核工作。
引缆钢丝不应考虑成拖拉缆绳。

１５．４．３　拖拉作业的气候窗
在开始作业前。应确定适宜的气候窗。　要求的气候窗应考虑预计拖拉和铺设的持续时间，及施工船

和设备的能力，并考虑有关海况与脐带缆载荷相对应的安装分析结果。
现场具体的天气和波浪预报，应每天更新一次，在铺设船舶上应能获得。
由于入水处脐带缆的局部弯曲，应对脐带缆保持在入水桥某位置的持续时间给予应有的重视。不
会对下放脐带缆形成损坏。应考虑预防措施避免脐带缆承受点载荷／弯曲的时间延长。

１５．４．４　拖拉作业的开始
１５．４．２中描述的依托设施的准备工作完成后，即可进行拖拉作业，而施工船也可靠近依托设施。
当铺缆船进入依托设施管理区域，其作业应遵循平台相关的规章制度，包括得到必要的工作许可。
１５．４．５　外观勘查
铺缆船进入依托设施区域后，应利用水下机器人（ＲＯＶ）或潜水员对海底和Ｉ型或Ｊ型管的入口状
况进行外观检查。目的是检查Ｉ型或Ｊ型管的实际条件和海底情况，以及进入Ｉ型或工型管的路由情
况，以确认安装预勘查的结果。
如果Ｉ型或Ｊ型管的底部设置有盲法兰，有必要拆除这个盲法兰。如果后续作业需要，此时可在
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Ｉ型或Ｊ型管的喇叭口上系一个信标。
在此阶段应确定引缆钢丝的参数特性、位置和状态，若引缆钢丝拴在重块上，应确定重块的精确位
置。若在狭窄相邻空间有多根Ｉ型或Ｊ型管，该作业尤其重要，因此，也需多条重力引缆钢丝。在后续
作业中，确保两条或多条的引缆钢丝无缠绕可能性是至关重要的。

１５．４．６　引缆钢丝回收
在依托设施上，绞车的牵引钢丝应与Ｉ型或Ｊ型管顶部的引缆钢丝系牢．然后将引缆钢丝的底部与
安放在铺缆船上的甲板绞车钢丝绳系在一起。当依托设施绞车放松牵引钢丝时．应利用甲板绞车把引
缆钢丝回收到铺缆船甲板上。
注　１∶当引缆钢丝系在Ｉ型或Ｊ型管喇叭口的挡板上时，可能需要足够的张紧力。
注　２∶一旦引缆钢丝端部拉到铺缆船的甲板上，应拆除重块（如果存在），继续进行回收直到牵引钢丝端部拉到甲板
上。然后可将脐带缆的端部与牵引钢丝连接。
除非特别同意，应使用旋转接头来连接牵引钢丝与拖拉头以减少安装引起的扭矩。

１５．４．７　起始端脐带缆的拖拉
拖拉头应跨过铺缆船入水，随后从船上缓缓放出脐带缆。应调整铺缆船的位置以获得要求的悬链
线，保证脐带缆以正确的角度进入Ｉ型或Ｊ型管，不会沿着海底过度拖拉或过度弯曲。
拖拉作业的监测应采取以下方式∶
ａ）　依托设施上的张力监测设备；
ｂ）　铺缆船上的张力监测设备；
ｃ）ＲＯＶ直观监测Ｉ型或Ｊ型管入口附近的脐带缆．以确定悬链线的形状、与海底接触的范围（如
果有）、脐带缆的弯曲半径和扭曲；
ｄ）脐带缆放出的总长。
应仔细地监测拖拉张力并与预先计算值相比较。若张力增加高于预先的协定值应停止作业，并对
升高的原因进行调查研究。
当拖拉头即将进入Ｊ型管喇叭口时，为避免拖拉头被挂住，应重点放在由　ＲＯＶ　视频摄像头提供的
信息上。当Ｉ型或Ｊ型管密封塞和抗弯曲加强件靠近Ｉ型或Ｊ型管入口（若它们预安装在脐带缆上）以
及　Ｉ型或Ｊ型管所要求的位置时，同样也应特别注意。此时可要求铺缆船缓慢移动，确保上述结构的进
人不受阻碍。
１５．４．８　依托设施上的脐带缆固定

在靠近甲板相应位置，应紧固脐带缆。
注∶拖拉前，如果终端未连接在脐带缆上，一旦完成拖拉就可安装永久悬挂装置，该装置可用铠装金属丝机械终端，
也可用金属丝树脂灌封。但是，如果永久悬挂方法耗时太长，可进行临时紧固（用对夹式压紧装置，网套等），以

便不延误测试和铺设的进行。之后，可安装永久性悬挂装置。

１５．４．９　Ｉ型或Ｊ型管密封和化学保护
在早期阶段，应确认管内所用的全部化学产品及其最终混合物与接触的脐带缆材料是相容的。

若脐带缆悬挂没有密封Ｉ型或Ｊ型管顶部，配置一个合适的顶部密封是必要的。若需要，应对顶部
密封和悬挂装置采取化学处理措施。
Ｉ型或丨型管的底部可密封。这是安装作业　应明确规定的。　若拖拉前．密封寨预安装在脐带缆上。拖

拉操作结束时密封可能已经到位。在某此场合下拖拉作业结束后，密封即可投入运行而不需要其他接

入工作。在其他情况下，可能需潜水员或水下机器人（ＲＯＶ）采取某些形式的修正以便密封塞安装。在
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没有预安装密封塞的情况下，拖拉和悬挂作业完成后，必须安装密封塞。
可将化学抑制剂、杀菌剂和除氧剂放入Ｉ型或Ｊ型管内，为Ｉ型或Ｊ型管材料提供保护。

１５．４．１０　另一端的拖拉

在依托设施间铺设脐带缆的情况下，要求该项作业；同样，当脐带缆在水下终端与水下依托设施相
连接时，也要求该项作业。　由干脐带缆铺设完成并与施工，船呈悬链线形式存在，虽然与开始端的拖拉有

许多相同之处，另一端脐带缆通过Ｉ型或Ｊ型管的拖拉比起始端的拖拉作业更复杂。
拖拉程序应包括张力的控制、悬链线外观监控、海底脐带缆的移动和Ｉ型或Ｊ型管的进入。
１５．４．１１　铺缆船移离依托设施

在具备起始端拖拉作业的工况下，拖拉作业一旦结束，铺缆船应沿设计路由进行脐带缆的铺设以结
束距离依托设施过近的状况。如铺设和埋缆同时作业，在放缆前需起动埋缆机，除非拖拉前已完成了该
项作业。在进行该项作业时，如果监控由依托设施方执行，脐带缆测试和监测设备与依托设施的连接应
已完成。除非程序中另有规定，未经确认不应继续在跨越依托设施毗邻区域路由上的脐带缆的铺设，确
认事项包括∶一是脐带缆测试已圆满完成；二是监测设备已连接并可运行；三是已完成加压（若应用）。
当完成另一端的拖拉时，铺缆船应离开。
１５．５　水下终端的安装（起始端）

若作业是从安装水下终端开始，这将替代１５．４．７～１５．４．１１描述的＂Ｉ型或Ｊ型管的拖拉作业＂。
对海床应采取措施的全部工作完成后，终端装置应入水并落放在其设定的海床位置。终端装置应
设有位置监测设备，如应答器和灯标．协助监测位置。　入水前；应确认所有的压力平衡配置适合安装和
运行使用。依据系统设计，设定的位置可能是最终位胃；或可能要求下放后继续拖拉到管汇外当级端
装置下放时，应仔细监测和控制脐带缆的位置和张力．避免脐带缆产生松弛。　日终端装置落在海床上

并合适地固定后，远离终端装置的脐带缆路由应按照设计的路由。
由干海流、船舶的升沉或推进器引起的尾波，若设计的终端可能引起显著的水动力出现，应给予特
别注意。因为终端的转动，这些力可引起脐带缆较大的扭曲率。
１５．６　铺设路由
脐带缆铺设路由应以路由走向图表示，该图应表示路由的位置、沿路由方向的坐标变化及脐带缆铺
设范围内的航道。还应详细表示出任何需要辅助保护的范围和位置（如筒式保护或垫块保护装置）、已有

的其他脐带缆和立管、管线、管线交叉点，并标出脐带缆水下终端装置安装的目标区。
１５．７　干线铺设作业要求
干线铺设期间，主要的机械要求应是∶
ａ）　避免由于低张力／大脱离角，在触地附近引起过分松弛，排除打卷的可能性；
ｂ）在触地点不小于最小弯曲半径；
ｃ）　避免脐带缆大比率的扭曲，降低打卷和钢丝打结的可能性；除非另有约定，一个旋转的链接将
被用于减少安装过程中引起的扭转；
ｄ）避免施加可能使脐带缆过应力的额外张力；
ｅ）　避免靠近入水处的脐带缆发生挠曲，该处悬链载荷最大；并排除由于周期延长，触地处的脐带
缆结构产生疲劳破坏的可能性。
１５．８　铺缆船定位达到要求的触地点

由　ＲＯＶ连续监测脐带缆的触地点，以证实脐带缆正按路由走向图规定的航线范围内铺设，该项作
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业应利用与ＲＯＶ有关的船上有声应答器完成。同样，可用　ＲＯＶ高分辨率声纳器（若配置），通过参照
海床其他特征确认脐带缆维持在规定航线内。若　ＲＯＶ存在技术性的问题，不能执行监测功能，应停止
铺设，并且注意避免损伤脐带缆。
当铺缆船改变航线时．控制长度是特别重要的。在路由转弯的情况下。考虑脐带缆触地点的回调．

通过使用挤带缆铺设的参考点坐标。铺缆船从－改变航线处移到下占　。Ｒ（Ｖ应监测触地位置，确保

沿正确的航线铺设脐带缆。
如果米用偏行铺设。由Ｒ（Ｖ　应答器指示的铺缆船与触地　占的偏移量可用来评估海流和湖法的景

响，以便及时调整铺设路线。
注　１∶在预安装勘查期间，放置的海底信标可帮助沿路由关键点处的定位。
注　２∶若铺缆船朝铺设方向前移，脐带缆是通过船尾部斜槽铺设；由于涡流或潮汐的存在，脐带缆由铺缆船路由正
后方导致的任何偏离可容易判断。在后续任—转弯处，可考虑任何潮流使铺缆船产生的微小偏离（若需要考

虑）。
注３∶在较深水域，触地点可用侧扫声纳或由一单独勘查船配置的　ＲＯＶ进行监测。

１５．９　控制和检测铺设长度
沿着计划路由，应对比已行进的距离以监测所铺设的脐带缆长度，目的是∶
——检测已铺设的脐带缆长度是否过长；
———在确保水下终端装置正确定位在预定下放的目标区域之内的同时，允许一固定长度的脐带缆
铺设在规划的路由上。
应连续测定脐带缆的铺设长度。
当每条（个）脐带缆的标识通过铺缆船上专用的基准点时．应记下航行坐标，并且应记录与／或计算
以下信息；
ａ）　时间和日期；
ｂ）　航行坐标参考数；
ｃ）　下水点的坐标；
ｄ）　触地点的坐标；
ｅ）铺设路径的距离（千米点）；
ｆ）　通过基准点标识的脐带缆长度；
ｇ）　脐带缆长度测量的测量仪记录；
ｈ）　由最终计算所得的剩余长度；
ｉ）　累积剩余长度；
ｊ）　到铺设末端的距离；
ｋ）　距基准点，脐带缆剩余在船上长度；
１）　在入水点的悬链张力；
ｍ）脐带缆铺设的平均速度。
注　１∶上述的某些信息可预先估算，以便简单迅速地核查铺设是否按照计划进行。
注２∶有关铺设完工的长度控制细则见１５．１２。

１５．１０　铺设期间的完整性监测

１５．１０．１　概述
若起始作业为Ｉ型或Ｊ型管拖拉，可由依托设施进行完整性监测。在起始作业为铺设一水下终端
的情况下，应由施工船进行完整性监测。
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１５．１０．２　电缆
在铺设作业的过程中，应连续测试导体的连续性。如果连续性间断，应中止作业，并根据７．２．１０．４
对每根电缆进行直流电阻测试。
注∶某些终端的配置可能妨碍该试验的实施（如电感耦合器）。

１５．１０．３　光缆
应利用光时域反射计（ＯＴＤＲ）连续监测每条光纤。如果有明显的衰减变化，或连续性中断，应中止
作业并研究光纤出现问题的原因。
１５．１０．４　软管／金属管
除非制造商规格书另有规定，每根软管／金属管应加压至７　ＭＰａ（１　０１５　ｐｓｉ）的表压．并且该压力应
在脐带缆铺设的持续时间内锁定，每根软管／金属管内的压力应连续记录。如果出现不可解释的压力损　
失，或某根软管／金属管与其他管子的特性有显著区别，此时应停止作业，调查研究压力损失的原因。
某些环境中，加压是不可能的，买方和制造商之间可就此达成共识。

１５．１０．５　外观检查
在铺设期间，应目视检查脐带缆是否有变形、扭结、表面损坏、铠装金属丝打结的迹象，或安装规格
书规定的其他缺陷，应对脐带缆全长进行１００？？检查。

１５．１０．６　在线终端
若存在中点终端，在继续安装前应进行系统设计压力全压试验以验证终端的组装。若包含脐带缆，
也应进行电气与光学试验。
若两个或多个脐带缆由中点终端连接，宜考虑将所铺设脐带缆泄压，脐带缆连接好后重新加压。
在某些工况下，可能不能够加压，这需经买方与制造商同意。
注∶在深水工况下，由于温度引起的压力降低，有必要进行加压以减少由船舶停下来为工作介质管线增压的次数。
压力值由安装承包方与买方确定。
需开展的试验包括∶
ａ）　液压∶
１）流量检查；
２）压力试验。
ｂ）电气∶
，绝缘电阻；
——直流电阻；

——时域反射（ＴＤＲ）。
ｃ）　光学∶光时域反射（ＯＴＤＲ）。

１５．１１　埋设作业
１５．１１．１　概述
若需要，挖沟或开沟应按单程作业进行。若达不到要求的埋深，就应采用其他方式提供需要的防
护，但应用的补充防护措施不应对脐带缆造成危害。
以任何水下设施为中心，５０　ｍ（１５２　ｆｔ）半径的范围内，不应使用／回收开沟器和挖沟机。
予
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１５．１１．２　埋设作业期间的监测
埋设作业由埋设装置上的仪表和上部设施两者进行连续监测，采用水下　ＲＯＶ　和水面勘测、导航及　
声纳装置两部分进行连续监测。
至少应监测以下参数∶
ａ）　拖拉力（针对犁式挖沟机）；
ｂ）脐带缆上受到的载荷；
ｃ）　脐带缆进入埋设装置之前及通过埋设装置的形状；
ｄ）埋设深度；
ｅ）　埋设装置和铺缆船的位置；
ｆ）　埋设装置前面区域的障碍物。
在任何情况下，如果检测仪表或外观检查显示脐带缆可能已发生损坏，安装方应停止挖沟或开沟作
业，并由潜水员与／或ＲＯＶ视频检查损坏的区域。

１５．１１．３　与脐带缆的交互作用
脐带缆埋设时的最小弯曲半径不应小于制造商规格书规定的数值。

１５．１２　接近铺设终点的铺设（终端铺设）
当水下终端接近安装位置时，通过仔细监测铺设距离，在要求的路由长度范围内保持和增加或减少
脐带缆长度，应确保终端到达正确位置。安装期间，终端上应设置一个应答器，便于终端触地时精确
定位。
安装终端之前，路由偏离的任何应急计划应已被认可，并作为初始设计程序的一部分。
连续地将已铺设的脐带缆长度与路由位置比较，再将未铺设的脐带缆长度与计划的路由距离比较，
确定距安装目标区域仍需铺设大约１　ｋｍ～２　ｋｍ（０．６２海里～１．２４　海里）。如需要，应提出修正的路由
以适应保留的脐带缆长度。该步骤应重复进行，而路由应修正到合适距离【初始状态一般是　１００　ｍ～
２００　ｍ（３２８　ｆｔ～６５６　ｆｔ），当铺设位置离触地点　２００　ｍ（６５６　ｆｔ）范围内时，可减少到２５　ｍ（８２　ｆｔ）】。采用此
方法，所有多余的脐带缆可逐步用完，因此可避免在终端装置安装的区域内需处理大量多余的脐带缆。
若脐带缆需埋设，最好是尽可能多地埋设脐带缆，使要求额外保护的长度减至最少。
另外，在管线、设施密集区域．所采用的铺缆方法可能是限制在海床上铺设多余长度。在这种情况
下，从最终目标区检测距离，脐带缆以较短路由朝最终点铺设，这样脐带缆的实际多余长度即可确定。
随后，在作业现场，可减少多余长度，对脐带缆进行端部连接和试验。
１５．１３　水下终端的下放
在路由走向图上，应标出终端装置下防目标区的尺寸和位置，并在海床上设置信标。在软土地层条
件下，垫块安装应作为预安装工作的一部分。
脐带缆最终下放厅应将多余长度以＂Ｓ＂＂Ｃ＂开形或其他开形式铺设在海床上，这样拖拉时不会使胶带缆小

于其最小弯曲半径。
注∶虽然脐带缆事先的试验和监测满足要求，且轻微的风险增加到脐带缆上也许认为此项工作不必要，但脐带缆和
水下终端装置还可能进行下放前的试验。
应立即为终端入水做准备。把灯标和信标与绞车缆末端或起重机吊钩及／或终端装置连接以便于
以可控的方式将终端下放到其目标区域。
随铺级船按要求调整位置以保持挤带细在要求的铺设路由上。应将终端下　放　至水中当终接近　

海底时，安装方在不危及脐带缆完整性的状态下，应确认终端的安装位置和方向是否正确。如需要，应
８０
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从海底提起终端并重新下放就位。
１５．１４　水下终端的拖拉
在配置多路接头的情况下，拖拉终端进入最终位置应实现功能连接，或功能连接由跨接软管及／或
跨接电缆完成，但需拖拉后实施。
在配置多路接头的情况下，终端相对于水下结构物的角度定位特别关键。
依据特定的设计，应为最终拖拉阶段准备详细的程序，其考虑的因素包括∶
ａ）机械固定的详细情况；
ｂ）　阴极保护绑带的安装。
一旦终端放入规定的最终位置，应安装必需的机械紧固件。在配置多路接头的情况下，这就完成了
连接及拖拉。若采用跨接，安装时应注意任何临时的跨接连接。这些连接可作为冲洗或试验程序的一

部分。
１５．１５　管线的交叉
任何管线的交叉设计应考虑管线与脐带缆间的完全分离。
当铺缆船接近交叉区域时，应检查交叉位置，同时应用　ＲＯＶ（和使用声纳）目视检查交叉区域，并在
整个交叉区域仔细监测触地点。１个信标应安装在交叉区域，以确保可以获得准确位置方位，这样，在
交叉点能取得脐带缆的准确就位。
对于交叉埋设作业，有必要把挖沟铲／绞刀在靠近交叉点时回收至海床表面，再把挖沟机械返回到
船甲板上固紧。在交叉（跨越）期间，挖沟机／开沟器不可跨越管线，应将挖沟机／开沟器紧固在甲板上．　
跨过另一侧时，应重新开始挖沟／开沟作业。
应进一步加强保护，确保脐带缆在跨越处免受损坏。

１５．１６　浮性附件
承包商的安装程序应说明∶
———在脐带缆入水以前，脐带缆安装船上有足够的空间以进行浮性附件的安装；
———脐带缆有浮性附件安装位置的标识；
在安装期间进行外观检查以确认获得正确的脐带缆形态（例如懒波形），并确认浮性附件在安
装过程中没有发生滑动；
——－最终的脐带缆形态确认是铺设／安装后调查内容的一部分。
１５．１７　弱连接的配置
弱连接（若安装）应在完成以下事项后配置；
ａ）　采用开沟器或挖沟机（如需要）进行脐带缆的埋设；
ｂ）另一端拖拉和终端连接；
ｃ）　限制结构的弱连接附件。
上述各项应在安装试验之前完成，此处所指的试验是拖拉后的试验或最终系统功能试验。

１５．１８　铺设后的勘查
在铺设和埋设作业同时进行的情况下，铺设和埋设后的勘查应联合进行。
为了确认脐带缆按位置铺设且没有损坏，应进行铺设后的勘查（通常由安装方完成）。
若采用的是铺设和埋设分开作业。两者可视作单项作业分别由　ＲＯＶ　目视进行临测∶若铺设和理设

作业同时进行，由开沟器／挖沟机进行监测。
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录像应显示所摄位置的坐标和方位。
１５．１９　埋设后的勘查
埋设后，应立即对整个脐带缆的路径进行勘查。
注∶通常由安装方完成。
勘查结果应显示完成的埋设作业符合规定要求。
由　ＲＯＶ进行勘查并应包括∶
———脐带缆路由全长视频勘查；
——脐带缆未埋设或悬空长度的位置识别。
若需要，安装方应进行适当的补救作业，在这种情况下，相关区域应重新进行视频勘查。
文件应包括下列各项∶
ａ）　勘查结果的书面报告；
ｂ）　一整套勘查录像带；
ｃ）　表示脐带缆埋设的位置及埋设深度的轮廓图。

１５．２０　拖拉后的试验
一旦水下终端被拖拉到最终位置，应进行以下试验∶
在配置多路接头的情况下，拖拉终端进入最终位置应实现功能连接，在这种情况下，拖拉后的试验
变成连接后的试验。
这些试验包括∶
ａ）电气（见１４．５．２）∶
１）导体直流电阻；
２）绝缘电阻。
ｂ）光纤（见１４．５．３）∶
１）　光时域反射计（ＯＴＤＲ）。
ｃ）软管／金属管（见１４．５．４）∶
１）软管的试验压力／压力衰减试验；
２）　金属管的压力试验；
３）　实施流量试验并与相似的试验系统比较。
对于水下至水下安装的试验，应制作合适的临时终端，使全部电气和液压运行形成环路用于试验　
如果提供了这样的装置，应适合潜水员或　ＲＯＶ操作。

１５．２１　连接后的试验

一旦完成水下功能连接，如果可行，应进行以下试验。应注意这些试验不损坏控制系统。
这些试验包括∶
ａ）电气（见１４．５．２）∶
１）导体直流电阻；
２）　绝缘电阻。
ｂ）光纤（见１４．５．３）∶
１）光时域反射计（ＯＴＤＲ）。
ｃ）　软管／金属管（见１４．５．４）。
连接后的液压试验压力∶控制管线为　１．０倍设计工作压力，化学药剂管线为１．１倍设计工作压力。
１）　软管试验压力／压力衰减试验；
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２）金属管的压力试验。
１５．２２　安装辅助设施的回收

当脐带缆安装成功后，安装方应负责回收所有水下设施和依托设施安装需要的临时辅助设备。
１５．２３　应急程序
安装方应对预测可能发生的事故进行风险评估，包括一般形式的失效，并提交合适的程序。
作出与应急程序相关行动的决定应是程序中指定机构的职责。

１５．２４　修复
每项修复工作应根据安装要求进行。脐带缆的修复程序在安装前应准备好并得到认可。
当怀疑有损坏时，为能进行调查和评估应停止安装作业。若需要的话．应进行试验，以评估可能损
坏的特征和范围，以及任何发生损坏的确切位置。
当铺缆船工作暂停，应记录铺缆船和触地的位置、日期、时间和环境状况，作为后续调查的参考。
１５．２５　安装后的勘查
安装方应沿脐带缆的整个海底路线进行勘查，包括Ｉ型或Ｊ型管的喇叭口及水下终端。勘查应利
用侧向扫描声纳与／或安装在　ＲＯＶ上的视频摄像头，并应装备远程监视器，以便观察可能发生的问题　

勘查应确认脐带缆和相关附件（如密封、弱连接、弯曲限制器、保护等）已根据规格书的相关要求进
行安装，所有的临时辅助安装设备已拆除。
安装后的勘查也包括所有脐带缆终端和锚定位点，应检查其泄漏和损坏。
记录应显示／叠加显示设备的位置坐标和方位，以便记录各部件的铺设位置。
如果勘查显示没有满足安装规格书的要求，安装方应采取适当的补救措施。
注∶如果不损坏系统的完整性，各种勘查（铺设后／埋设后）可合并成一次安装后检查。

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附　录　Ａ
（资料性附录）
买方功能规格书中提供的信息

Ａ．１　概述

该附录为水下脐带缆系统的买方功能规格书提供信息指南，对于组成脐带缆系统的脐带缆．其设　
计、制造、试验及安装的详细标准可参照本部分。下述指南不作为强制性规定，仅为脐带缆制造商提供
足够的信息以方便参考，确保脐带缆设计正确，适合于其预期的功能。
当买方对可能影响脐带缆／脐带缆系统的设计、材料、制造、试验、安装和操作的功能要求没有明确
规定时，可由制造商在其规格书内规定。
买方基于Ａ．２与　Ａ．３，可在其功能规格书中规定工程特定的设计要求和考虑。
买方应提供关于水下系统的不同部分中不同供应商的联系信息，以方便这些供应商之间沟通技术
问题。
Ａ．２　提供的信息

Ａ．２．１　开发的范围
制造商宜了解脐带缆系统的开发范围及其所处的位置（作为开发的一部分）。买方可通过叙述性的
描述和布置示意图提供此信息。
此外，制造商也宜了解所推荐的将要安装的脐带缆系统的铺设方向、安装顺序和方法。

Ａ．２．２　供货范围
宜清晰定义脐带缆系统的供货范围，包括但不限于以下内容∶
ａ）　各条脐带缆设计的数量和长度，包括备用长度；
ｂ）　所需的终端／附属设备的类型；
ｃ）　原型、生产测试范围和验收标准；
ｄ）文档要求。

Ａ．２．３　适用的法规、标准及规定
宜清晰定义适用于或可能有影响的脐带缆／脐带缆系统的设计、制造及试验的法规、标准及规定，并
给出优先顺序。包括国内、国外的以及买方规格书。此外，买方对本部分要求的任何修改宜明确规定。
Ａ．２．４　工作环境
宜清晰定义适用于脐带缆和脐带缆系统设计、安装和操作有关的运行环境。提供但不限于下列
内容∶
ａ）打捞∶所处位置的强度和方法；
ｂ）区域∶安装区域的地理数据；
ｃ）水深∶设计水深，脐带缆区域的水深变化以及潮汐变化；
ｄ）　海水∶最低和最高温度；
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ｅ）　温度∶在储存、安装和运行过程中的最低和最高气温；储存／运行（包括局部区域遭遇的）极端温
度，例如∶浮式生产系统转塔中的脐带缆靠近高温油管的情况；环境温度（相邻过流管线的影
响）；
ｆ生存条件；
ｇ）　海床条件∶沿脐带缆路由的类型、密度、剪切强度、摩擦系数、海床冲刷、沙波和变化；
ｈ）　海生物∶沿路由长度方向的最大值和变化；
ｉ）　冰∶最大重叠冰，或浮冰和冰块；
ｊ）　海流∶水深、方向以及重现期的函数，并包括已知的当地海流现象的影响；
ｋ）风∶方向、速度和频率；
１）　海浪∶有效波高和最大波高、相关的周期、作为方向及重现期函数的波谱；
ｍ）依托设施信息与幅值响应算子（ＲＡＯｓ）；
ｎ）抛石∶应规定是否有抛石计划，这与水下终端界面设计十分相关。
注∶进行安装和使用分析时，将需更多的环境数据。

Ａ．２．５　买方的特定要求

Ａ．２．５．１　概述
宜明确对脐带缆的以下特定要求∶
ａ）使用寿命（包括∶动态使用分析所需的安全系数）；
ｂ）设计寿命；
ｃ）　目标可靠性数据；
ｄ）　脐带缆的长度（包括制造公差）；
ｅ）功能要求（每个部件的数量、类型、尺寸以及载荷额定值）；
ｆ）　脐带缆特性∶
１）　对于静态脐带缆，若最大工作载荷、最大质量、最小弯曲半径可能影响运输与／或安装设
备，通常进行限制。
２）对于动态脐带缆，还宜表明以下内容∶
ｉ．考虑空隙填充的海水，单位长度水下重量与直径的比值【（Ｎ／ｍｍ）／ｍ】；
ｉｉ．浮性附件（数量、位置、浮力）；
ｉ．在安装工况下关键接口处的载荷及最小弯曲半径。
ｇ）部件特性；
ｈ）　金属管／软管与脐带缆试验介质；
ｉ）　工作介质。
买方应详细说明∶
标准液；
—连续和临时进行化学处理的注入液（注入量、接触时间、浓度和频率），以及
——可能的生产液或生产气（混合物）。

Ａ．２．５．２　部件特性与设计准则

本部分定义了软管与金属管的验收准则，并给出终端设计的指导。
表　Ａ．１显示了脐带缆不同组件的概述和设计准则，并包括了定义这些准则的子条款的参考。对于
没有参考的组件，其设计准则需讨论决定。
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表　Ａ．１　脐带缆部件设计准则

部件名称 强度贡献 设计准则 参考要求

对抗拉强度有重要贡献； 变形
电力电缆 压缩（径向）强度贡献显著 疲劳 无
温度
对脐带缆强度贡献较小，但能经 变形
控制电缆 受外加变形。其不是强度单元， 疲劳 无
但包括在总体刚度计算中 温度
变形
对脐带缆强度贡献较小，但能经
疲劳
温度
光信号缆 受外加变形。其不是强度单元，
伸长率 无
但包括在总体刚度计算中
超长
轴向刚度
静态贡献高 爆破
软管 动态贡献低 压溃 ７．３与附录Ｃ

屈服
屈曲
金属管 高
压溃 ７．５
椭圆度
疲劳
磨损 无
磨损
填充物 低 退化 无
老化
具体分析
厚度
不圆度
涂层／护套 低 最大应变水平 无
磨损
取决于采用外护套的原因
轴向强度
绑带 低
老化 峭
终端 低 ‘
屈服
铠装层 高 屈曲 无
疲劳
屈服
钢丝 嘻 疲劳 无

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Ａ．２．６　一次性的功能要求
宜明确仅需满足一次性，但又是脐带缆／脐带缆系统安装或运行所必需的的功能要求。

Ａ．２．７　接口
宜明确脐带缆与相连装置的接口范围。宜详细说明脐带缆两终端接头的要求，包括接头类型、焊接
规程、密封类型和尺寸。
接口的详细信息宜包括，但不限于∶
ａ）　买方提供的拖拉和连接工具、终端和配合测试接头等；
ｂ）几何形状、尺寸和施加的载荷值；
ｃ）　买方提供的安装辅助工具和设备；
ｄ）　脐带缆连接的结构物，包括固定和浮式的依托设施、水下采油树和管汇。

Ａ．２．８　安装要求
买方宜详细说明所要求提供的安装性能要求，至少考虑以下方面∶
ａ）　脐带缆设计方要求的所有信息∶动态放大系数、海况、设备细节等，如安装方法、传动带的外形、
传动带的数量、履带牵引装置材料、摩擦力等；
ｂ）　由买方安装时，买方宜明确（买方可详细说明））可预期的安装载荷、曲率以及任何载荷限制，说
明有关载荷限制、夹紧／张紧装置载荷、下水斜坡、安装误差及其他设施限制的要求；
ｃ）　由制造商安装时，买方宜明确有关季节、环境、船舶限制、安装误差、相关交叉作业限制的要求，
以及安装范围（包括挖沟、埋设、试验、检查、勘测以及记录）的要求。
买方宜明确脐带缆在其使用寿命内的可修复性和可重复使用性。

Ａ．２．９　责任
买方负责脐带缆的采办或脐带缆的设计、制造以及改造服务。
制造方是指合同中规定的对设计（包括材料选择）、制造、计划、执行与制造文档编制负责的一方　
责任分配如表Ａ．２所示。
表Ａ．２　工作内容与责任

职责方
工作内容
买方 制造商
提供设计基础与系统资料 ×
提供所要传输的化学药剂／介质清单 ×
提供材料与工作介质兼容性资料 ×

一
依据整个水下系统的可靠性评估，为脐带缆系
统包括终端与附属设备，定义所需的可靠性 ×
级别
基于本部分开展设计、分析与制造工作 ×
交货前实施系统级的检查 ×
交货后实施系统级的检查 Ｘ
制造阶段的计划，执行与文档编制 ×
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表Ａ．２（续）

工作内容
职责方
买方 制造商
安装阶段的计划，执行与文档编制，并提供资
料给设计方 ×
实施安装分析 （×）＂
定义功能要求 ×
确定评定试验需求 （×） ×
决定是否需要开展评定试验并定义验收准则 ×
对所有环节实施系统级的检查或分析，如制
造、装船、安装与操作
Ｘ
　除非另有规定。
ｂ制造商的历史项目数据与给定项目的相关性，以及项目评定测试需求的评估，应通过买方批准。

Ａ．３　设计基础文件

——－
Ａ．３．１　设计基础至少应包括以下方面∶
—系统资料（如系统描述，油气田开发中的脐带缆功能）；
——全部功能部件的功能要求（即内部压力要求，腐蚀裕量要求与介质管路的温度范围））；
温度范围是指脐带缆能在设计寿命内以规定的工作温度连续运行；
——传输流体的要求，包括水上与水下的压力限制、流量要求、流量限制（即体积流量）；
－油气田环境数据，包括脐带缆周边环境；
———油气田布置（即油气田地貌与水深）；
—海床路由；
——脐带缆长度误差；
－设计载荷工况，请参照第６章（如偶然工况、压载、跨越）。
Ａ．３．２　在脐带缆动态应用中，设计基础至少应包括以下方面∶
岩土数据（如摩擦系数，海床刚度）；
——环境载荷数据，如海浪与海流数据、船舶坐标系定义、坐标轴方向、关于海平面的坐标系原点的
布置、船舶吃水；
———船舶运动传递函数；
——船舶处水深与最大水深（深度测量法）；
———－船舶原理图包括
●脐带缆悬挂布置（坐标）；
●　垂直顶部脱离角；
●　水平脱离角（方位角）；
●　Ｉ型管或Ｊ型管的尺寸、内径、最小弯曲半径。
船舶幅值响应算子ＲＡＯｓ；
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＿ 相位角定义（如角度或弧度或其他、相位超前或相位滞后）；
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转动响应定义（如度／米、弧度／米、弧度／弧度、度／英尺）；

—定义相对于浪与流的船舶艏向（如确定　１８０°代表舶艏向为迎浪或顺浪）；　
在船舶坐标系中的悬挂位置（见．上述条款）。
注∶在安装阶段，静态脐带缆可被临时看作动态脐带缆。

咨
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附　录　Ｂ
（资料性附录）
脐带缆试验

Ｂ．１　试验执行计划（作为制造商质量保证程序的一部分）

表　Ｂ．１～表　Ｂ．８列出了包含有关信息的对应条款。

表　Ｂ．１　电缆／电缆部件

试验项目 验证 部件　ＦＡＴ 交付接收 脐带缆ＦＡＴ

外观和尺寸特性 ７．２．９．２ ７．２．１０．２
导体电阻 ７．２．９．３ ７．２．１０．４ ７．２．１０．１３ａ） １１．５ａ）
屏蔽层电阻率 ７．２．９．９
绝缘电阻 ７．２．９．４ ７．２．１０．５ ７．２．１０．１３ｂ） １１．５ｂ）
高压直流 ７．２．９．５ ７．２．１０．６ １１．５ｃ）
高压交流 ７．２．９．６
完全击穿电压 ７．２．９．７
局部放电 ７．２．９．８
电感特性 ７．２．９．１１ ７．２．１０．７ １１．５ｄ
电容特征 ７．２．９．１２ ７．２．１０．８ １１．５ｄ）
衰减特性 ７．２．９．１３ ７．２．１０．９ １１．５ｄ）
特性阻抗 ７．２．９．１４ ７．２．１０．１０ １１．５６ｄ）
干扰 ７．２．１０．１１ １１．５ｃ）
火花试验 ７．２．１０．３
时域反射计 ７．２．１０．１２ １１．５）
若部件从制造厂运到脐带缆制造厂，应进行上述试验。

表　Ｂ．２　光缆

试验项目 验证 部件ＦＡＴ 交付接收 部件ＦＡＴ

外观和尺寸特性 ７．４．１０．２ ７．４．１１．２
传输特性 ７．４．１０．３
机械特性 ７．４．１０．４
环境特性 ７．４．１０．５
外部压力 ７．４．１０．６
光时域反射计 ７．４１１．３ ７．４．１２ １１．６
若部件从制造厂运到脐带缆制造厂，应进行上述试验。
９０
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表　Ｂ．３　软管

试验项目 验证 部件　ＦＡＴ 交付接收・ 脐带缆　ＦＡＴ

外观和尺寸特性 ７．３．７．３ ７．３．８．１
长度变化 ７．３．７．４ ７．３．８．４
泄漏 ７．３．７．５
内衬爆破试验 ７．３．７．６ ７．３．８．３
软管爆破试验 ７．３．７．６ ７．３．８．５
试验压力／压力衰减 ７．３．８．６ ７．３．８．７ １１．７ａ）
脉冲 ７．３．７．７
低温弯曲 ７．３．７．８
压溃 ７．３．７．９
容积膨胀 ７．３．７．１０
端部接头防旋转 ７．３．７．１１
流体相容性 ７．３．７．１２
渗透 ７．３．７．１３
流量试验 １１．７ｂ）
动态响应 １１．７０）
液体清洁度 １．７）
若部件从制造厂运到脐带缆制造厂，应进行上述试验。
若买方特殊要求，应进行的选择性试验。

表　Ｂ．４　金属管

试验项目 验证 部件ＦＡＴ 交付接收。 脐带缆接收

外观和尺寸特性 ７．５．８．２ ７．５．８．２
拉伸 ７．５．８．５ ７．５．８．５
压扁和／或反向压扁 ７．５．８．６ ７．５．８．６
金相检验 附录　Ｈ 附录Ｈ
硬度 ７．５．８．７ ７．５．８．７
横向硬度 ７．５．８．８
扩口或法兰 ７．５．８．９ ７．５．８．９
化学分析 ７．５．８．１０ ７．５．８．１０
腐蚀试验 ７．５．８．１１ ７．５．８．１１
焊接评定 ７．５．８．１２
无损检测 ７．５．８．１３ ７．５．８．１３
爆破 ７．５．８．１４
压力 ７．５．８．１５ ７．５．８．１５ ７．５．８．１５
流量试验 １１．８ｂ）
液体清洁度 １．８ｃ）
若部件从制造厂运到脐带缆制造厂，应进行上述试验。
９１
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表　Ｂ．５　脐带缆

试验项目 验证／评定 部件　ＦＡＴ 脐带缆　ＦＡＴ

外观和尺寸特性 １１．２ １１．２
终端电　连续性 １．３
终端试连接 １．４
成缆试验 １０．２．１ａ）
组合扭矩平衡试验 １０．２．１ｂ）
弯曲刚度 １０．２．１ｃ）
设备终端强度与疲劳 １０．２．１ｄ）
组合拉伸与弯曲试验 １０．２．１ｅ）
压扁 １０．２．１）
内／外摩擦系数评估 １０．２．１ｇ）
束冲击试验 １０．２．１ｈ）
疲劳 １０．２．１ｉ）
自由透水速率 １０．２．１）
水压试验 １０．２．１ｋ）

＿
上部终端接口试验 １０．２．１Ｉ）
维修接头评定试验 １０．２．ｍ）

Ｂ．２　试验执行计划（作为安装方装船和安装程序的一部分）

表　Ｂ．６～表　Ｂ．９列出了作为安装方装船和安装程序一部分的试验，并列出了本部分中包含有关信息
的对应条款。

—
表Ｂ．６　电缆

试验项目 装船前 装船后 安装监测 拖拉后 连接后

导体电阻 １４．５．２．１ １４．１１ａ）１） １５．２０ａ）１） １５．２１ａ）１）
绝缘电阻 １４．５．２．２ １４．１ｌａ）２） １５．２０ａ）２） １５．２ｌａ）２）
直流高压 １４．１１ａ）３）
连续性 １５．１０．２
上述试验仅要求用于存储期超过３个月的脐带缆。
∶额定值超过１ｋＶ的电缆要求试验。

９２
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表　Ｂ．７　光缆

试验项　目 装船前 装船后 安装监测 抱拉后 连接后

光时域反射仪 １４．５．３ １４．１１ｂ） １５．１０．３ １５．２０ｂ） １５．２１ｂ）
上述试验仪要求用于存储期超过３个月的脐带缆。

表　Ｂ．８　软管
试验项 装船的・ 装船后 安装监测 拖拉后 连接后
试验压力／压力较减 １４．５．４．２ １４．１１ｅ）１） １５．２０ｃ）１） １５．２１ｅ）１
压力完整性 １５．１０．４
上述试验仅要求用于存储期超过３个月的脐带缆。

表　Ｂ．９　金属管

试验项目 装船前・ 装船后 安装监测 拖拉后 连接后

试验压５力 １４．５．４．３ 产十己 １５．２０ｃ）２） １５．２ｌｃ）２）
压Ｊ完鉴性 １５．１０．４
上述试验仪要求用于存储期超过３个月的脐带缆。

９３
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附　录Ｃ
（资料性附录）
优先选用的软管与金属管尺寸

表Ｃ．１与表Ｃ．２列出了优先选用的软管和金属管尺寸。
表Ｃ．１　优先选用的软管尺寸／压力等级

公称内径 设计工作压力（ＤＷＰ）
ｍｍ　（ｉｎ） ＭＰａ（ｐｓｉ）
６．３　（１／４） ２０．７　（３０００）
９．５　（３／８） ２０．７　（３０００）
１２．７　（１／２） ２０．７　（３　０００）
１５．９　（５／８） ２０．７（３　０００）
１９．０　（３／４） ２０．７　（３０００）
２５．４　（１） ２０．７（３０００）
３１．８　（１％） ２０．７（３０００）
３８．１　（１％） ２０．７（３０００）
６．３　（１／４） ３４．５（５０００）
９．５　（３／８） ３４．５（５　０００）
１２．７　（１／２） ３４．５　（５　０００）
１５．９　（５／８） ３４．５　（５　０００）
１９．０　（３／４） ３４．５（５０００）
２５．４　（１） ３４．５（５０００）
６．３　（１／４） ５１．７　（７　５００）
９．５　（３／８） ５１．７（７５００）
１２．７　（１／２） ５１．７　（７５０ｏ）
６．３　（１／４） ６９．０　（１０　０００）
９．５　（３／８） ６９．０（１００００）
１２．７　（１／２） ６９．０　（１０　０００

表Ｃ．２　优先选用的金属管尺寸

公　称内　径
ｍｍ （ｉｎ）
６．３ （１／４）
９．５ （３／８）
１２．７ （１／２）
１５．９ （５／８）
１９．０ （３／４）
２５．４ （
３１．８ （１％
３８．１ （１％）
５０．８ （２）
９４
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附　录　Ｄ
（规范性附录）
软管和脐带缆的特性试验

Ｄ．１　软管

Ｄ．１．１　容积膨胀试验

Ｄ．１．１．１　容积膨胀试验应根据ＩＳＯ６８０１或等同的方法进行。
Ｄ．１．１．２　该方法要求对新的、未老化的软管进行测定。
Ｄ．１．１．３　两端部接头之间的样品长度不应小于３　ｍ（９．８　ｆｔ），且制造完成的软管在　２４　ｈ　之内不应用于
试验。
Ｄ．１．１．４　在进行容积膨胀测定之前，需对软管试样进行预处理，采用水或其他相容且不可压缩液体对
样品进行加压达到设计工作压力。维持设计工作压力５天，在这期间，每天一次将压力降低到大气压再
恢复到设计工作压力。在完成５天的压力循环之后，在　４８　ｈ　之内采用Ｄ．１．１．５所述程序对试样进行
３次容积膨胀测定，选择从最高压力开始的压力范围。
Ｄ．１．１．５　容积膨胀测定压力范围的定义是从设计工作压力降低至设计工作压力的１０？？压力变化的
步长应小于７．０　ＭＰａ；通常减小至１０？？设计工作压力等级。连接管汇之间的试验组件时，注意不应使
软管扭曲。用水或其他相容且不可压缩的液体灌满系统和试样，清除掉所有进入的空气。
在进行容积膨胀测定之前的１ｈ（±５　ｍｉｎ），在相同的压力升高速率下将试样加压到设计工作压力
（士５？？，并且确保量管内液位设定正确。
一旦达到设计工作压力，打开控制阀，如图Ｄ．１所示，然后用可控的方式让软管减压，试验液体进入
量管，直至达到第一压力等级。关闭控制阀并记录量管内的体积变化。
对于剩余的预定的压力等级，重复上述程序，每一级减压的时间间隔为　４５　ｓ（±５　ｓ）。如有必要，释
放液体以维持选定的压力等级。容积膨胀测定值的记录应在达到定义好的增量测量水平后５ｓ之内
完成。
Ｄ．１．１．６　由量管读出的测量结果采用　ｃｍ／ｍ（ｉｎ／ｆｔ）或容积变化百分比表示，既可用真实容积膨胀
（ＴＶＥ），也可用表观容积膨胀（ＡＶＥ）表示。
表观容积膨胀（ＡＶＥ）是未修正的量管内的液体体积，即还没有减去在相同压力变化下计算出的试
验液体积的变化。真实容积膨胀（ＴＶＥ）是已修正的量管内的液体体积，因此测量得到的体积变化仅适
用于软管结构。
注１∶从软管试样测量液体排出量的时间周期要求，需系统考虑软管的黏弹性。大多数液体会在几秒内从软管中

逸出。剩余液体将在合理的时间内逸出。
注　２∶长时间间隔和短时间间隔所得到的容积膨胀测定值会有差别。从一个数据点到另一个数据点的、明显不同
的排放时间进行测定的容积膨胀值，重复性很差。依据所用排放时间的不同，容积膨胀与压力曲线的斜率有

轻微的不同。因此．为了进行可供比较的测定并得到最佳的容积膨胀测定精度．宜采用固定的排放时间。

９５
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２
人、 。 色山
Ｐ２
ａ）　试验布置图

≥３０ ≥３０＊
ｄ／ａ５５％
十误

少 下Ｐ２ Ｐｔ－ Ｐ
５
Ａ
１／ｍｉｎ
ｂ）　试验期间压力随时间变化曲线

说明∶
Ｘ——时间（ｍｉｎ）；
Ｙ　压力（Ｐａ）；
１　泵；
心试验中的软管；
３控制阀；
４试验压力；
５ 温度；
ｐ１——软管出口处的压力；
ｐ？软管远端的压力。
°　压力维持在上５？？时间，见７．３．８．６。
１压力衰减的问，见　７．３．８．６。

图　Ｄ．１　试验压力／压力衰减试验布置图

Ｄ．１，２　软管动态响应试验

Ｄ．１．２．１　概述

本试验方法详细说明了确定热塑性软管的动态响应特性的程序。本试验用于模拟水下设备的应急
关断，并为液压性能的仿真提供资料。试验应用储存在卷筒或转盘上的成品脐带缆中的指定软管进行
试验。典型的试验装置见图Ｄ．２。

９６
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４、

？
８
ｖ） 夕
５

（Ｍ）
４ Ａ
Ｂ
６
。己
了人

说明∶
１液压动力源；
２－－充液阀；
３－－压力传感器；
４——具有典型压力－时间轨迹的纸带记录器；
５－——脐带缆；
６－—排放阀；
７——Ａ端曲线；
８－——－Ｂ端曲线。
图　Ｄ．２　软管动态响应的试验装置示意图

Ｄ．１．２．２　试验程序
脐带缆内每一根指定的软管应依次连接到液压源，并注入指定的标准液。排放阀及连接排放阀与
排液储罐的跨接软管的尺寸选择应使排放液的阻力最小。
对需试验的脐带缆内的每一液压控制软管，其试验应重复两次。
排放软管的空气后，关闭脐带缆远端的全流量排放阀。先将软管加压到设计工作压力（ＤＷＰ）．压
力上升和衰减率不大于１．０　ＭＰａ／ｍｉｎ（１５０　ｐｓｉ／ｍｉｎ），并稳压５ｍｉｎ（±１０　ｓ）。然后将软管加压到设计工
作压力并再次稳压。在５　ｍｉｎ±１０　ｓ稳压期间，重复该程序直到软管　Ａ、Ｂ两端的压力维持在各自的
２？？内，及最大工作压力的３？？内。
在稳压最终结束、关闭脐带缆供液端的充液阀和启动记录器运行的同时，快速打开排放阀。
记录器宜保持运行直到　Ａ、Ｂ两端的压力差为　Ｂ端压力的１？？内，或　Ａ端的压力不再继续下降
为止。
应记录大气温度和试验液的温度。

Ｄ．２　脐带缆弯曲刚度试验

Ｄ．２．１成品济带缆试样应承受系列弯曲状态。以确定其内在的弯曲刚度。对含有软管的脑带级

应获得下列各工况的弯曲刚度∶
ａ）　软管加压至推荐的安装压力；
ｂ）所有软管加压至制造商规格书中规定的共用压力。
９７
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对于静态脐带缆，适用于ａ）工况；对于动态脐带缆，适川于ｂ）．工况。
Ｄ．２．２　测量弯血刚度的试样，其长度不应小于一个铺设长度。
下面是一个试验设置示例，也可使用共他试验设置（例如∶三点弯曲试验）。
ａ）　为具备固定端部条件，脐带缆的　端和已连接的所有部件应锚固　
ｂ）　应施加横向渐增载荷到脐带缆另一端，并在加载３０　ｓ二５　ｓ后测量偏移。
ｃ）　在再次施加增量载荷前，时间应不超过　３０　ｓ上５　ｓ。
应用同样的方式减小载荷。
Ｄ．２．３　应计算弯曲刚度，并记录试样截面模量。同时需完成如下工作；　
ａ）　重复弯山循环．直到滞回行为收敛；
ｂ　绘制载荷－位移曲线；
ｃ）　使用试验结果校准软件工具。

９
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附　录　Ｅ
（资料性附录）
疲劳　试验
考虑安装和使用参数，试验方法应与制造商规格书一致。应设计试验，并与分析结合，以证实使用
寿命满足要求。如要求，应有一个适当的安全裕度，以涵盖设计分析和资料中任何不确定的因素。
通过设计论证脐带缆能承受主要来自安装过程中的各种载荷和弯曲，应证实安装后脐带缆能适应
静态运行。　通常，最关键部位是安装脐带缆时的入水部分，铺设期间可能受到强拉伸载荷和反复　弯曲

通过严格分析确认最关键区域是十分重要的。
选择的试验方法应证实脐带缆将满足制造商规格书中所规定的最少载荷循环次数与／或协定的持
续时间，以证明使用寿命满足要求。
若证实弯曲是关键问题，确定安装铺设期间的抗疲劳性能试验将基于典型脐带缆试样，反复弯曲试
样到预定的半径，并施加张力载荷使其拉直。对于预测的安装工况，施加的载荷和弯曲频率应具有代表
性。在不发生脐带缆功能削弱或部件失效的情况下，试样应承受规定的弯曲次数。如部件已采用摇摆
法成束，脐带缆经受弯曲的区域则应包括部件内的方向变化。
应通过设计论证脐带缆能承受在整个使用寿命期间受到的各种载荷和弯曲，证实安装后脐带缆能
适应动态运行。依据安装布置和主船舶的运动，脐带缆可能承受整个频谱范围的弯曲工况，可能包括以
下一种或多种工况∶
ａ）　伴有小角度弯曲的高轴向载荷；
ｂ）伴有大角度弯曲的低轴向载荷；
ｃ）　伴有大角度弯曲的高轴向载荷；
ｄ）　伴有小角度弯曲的低轴向载荷。
对于浅水安装，在船的悬挂区域可能存在大角度弯曲的低轴向载荷。对于深水安装，在船的悬挂区
域可能存在小角度弯曲的高轴向载荷。由于安装布置的不同，可能产生其他工况（如中水浮筒）。由于
上述因素，动态脐带缆可能受到大范围环境变化的影响，而试验方法应考虑这些变化。通常．通过安装
系统分析确定这些变化对脐带缆轴向载荷和弯曲度的影响。针对所定义的疲劳运动，可通过此分析开
发一个试验模型（见表Ｅ．１示例）。
表　Ｅ．１　动态脐带缆弯曲　疲劳试验的典型试验模型

试样 载荷 周期 持续时间
ｋＮｋＩｂｆ 循环次数 偏移角度 ｓ ｄ

。丶 ４
Ａ ２５０５６．２） １．４５×１０° 土２ ６６．７
夕 ２６０（５８．５） ５．１×１０° 士３ ４ ２３．５
２８０（６２．９） ４×１０° ±４ ５ ２３．０
２．５×１０° １７．３
’
３００（６７．４） ±５ ６
Ｅ ３２０（７１．９） １．７×１０ 士６ ８ １５．６
３５０（７８．７） ２．１５×１０° 丹仍 １０ ２４．７
Ｇ ４００（８９．９） ２　５００ ０至＋１０ 与 ０．３
Ｈ ４００（８９．９） ２５００ ０至－２０ １０ ０．３
总计 ３×１０ ５．７个月
注∶载荷、角度、循环次数和周期仅作为例证说明。实际中宜通过分析得出。
９
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分析结果可显示∶大量的弯曲循环在角偏移很小时发生。在这种小角偏移时，电导体和铠装金属丝
内的循环应力水平可能很低，以至于不能在　Ｓ－Ｎ　曲线上观察到。在这些情况下，有必要考虑进行小角
度下的疲劳试验。作为最低要求，宜选择在脐带缆上施加与使用寿命期间同级别的疲劳损伤的试验
方法。
为了验证船舶下水区脐带缆的疲劳性能．脐带缆应承受固定端部接头试验时拉力下的弯曲。若在
运行时，该固定端部接头含有抗弯曲加强件或其他应力释放措施，则在试样内应含有同样设计的加强件
或应力释放装置。
脐带缆试样长度的确定应确保试样的包覆长度或每个脐带缆部件螺旋线的间距长度足够数量，以
精确模拟脐带缆不同部件间的摩擦和磨损效应。
若可能，试验装置宜能模拟、监测和记录疲劳关键位置的功能载荷，这些载荷基于脐带缆运行参数
（压力和温度等）的整体分析确定，即∶
——脐带缆结构部件的动态张力与动态弯曲的叠加变化，其由整体分析确定；
—金属管运行的压力；
——每根电缆的电气连续；
－－光缆的连续；
—其他运行参数，如温度。
应制定条款停止循环试验，一旦监测结果超出了预定的最小和最大临界值范围。
应记录试验装置的设计和校准、应变测量布置（若应用）和测量值、试验程序、每一个里程碑试验结
果、试验后检查结果、基于实际试验载荷值的疲劳损伤计算和关键疲劳位置，并形成报告。

“号
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附　录　Ｐ
（资　料性附录）
载荷效应分析

Ｆ．１　结构分析

Ｆ．１．１　概述
脐带缆是顺应式结构，弯曲时，其部件间会发生相对变形。张力和扭转引起内部相互作用力与各层
界面间相关摩擦作用的相互耦合．这种载荷组合造成结构特性的复杂性。
对于小张力和扭转载荷，内部相互作用力和相对运动引起的摩擦阻力通常不大，其中每个部件由于
弯曲引起的结构响应以弹性变形为主。　然而．对干深水和超深水高顶部张力的动态应用．接触压力和摩

＿
擦阴力会变得很大，并由此能弓发显著的附加轴向应　力以及磨损和微动磨损效应，有必要在疲劳评估中

考虑。
一般金属与金属接触是会发生微动睡损。当接触面基本外干粘滑机理．伴随着交应力会Ｈ　现显
著的接触压力。它能引起接触面开裂，因此降低了部件的疲劳性能。在设定的载荷和环境条件下。能通
过　Ｓ－Ｎ　试验考虑微动磨损效应。整个接触面彼止此相对滑动时，该特性被磨损替换。具有减少结构面积

和增加部件应力的影响。
除了弯矩－曲率特性和用于整体分析的刚度和阻尼参数，摩擦效应也影响整体横截面的性能。　通常
随着水深（施加张力）增加，摩擦、磨损和微动磨损效应会变得更为重要。
Ｆ．１．２　结构分析方法概况
脐带缆的结构分析方法，覆盖从简单分析方法到高级的有限元分析。关于结构特性，模型中内在假
设应用取决于施加的载荷。
对干张力和扭转载荷。－般假设部件间不发生轴向相对位移，即所有言部件都在同－横截平面上移
动。横截面刚度．句括各部件间的载荷分配。可结合几何形状、间距长度、横截面积和材料特性。再通过

由张力和扭转引起的应变的计算得到。张力和扭转特性公式模型可分为∶
解析公式，基本假定结构部件间没有间隙；
计算机化的方法，将脐带缆作为一组同心层处理，通过迭代程序考虑几何学、运动学和材料特
性，来处理间隙和径向效应；假定每一层的接触压力分布均匀，这有必要单独评估接触压力引
起的局部挤压载荷效应；
二维或三维有限元方法，其中每个横截面部件被单独处理，并且处理部件内部相互作用力；局
部径向接触力的效应，作为部件间的内部相互作用的结果，被自动处理或有必要对他们进行单

—
独评估。
对于外部载荷的响应，比如安装的挤压载荷，可用的模型可分为∶
—解析模型，基于部件间载荷分配的保守假设；
———有限元方法，包括考虑内在几何和材料特性的全接触公式。
由于会发生相对位移，弯曲时的响应更加复杂。弯曲的物理特性机理可分为以下两种∶
粘结机理，作为传统梁理论，假设平表面保持平面；这种特性占主导，直到脐带缆在中性轴处部
件间的剪切应力超过了摩擦阳力。其取决干座擦系数和由张力和扭转或外部载荷引起的内部

相互作用力；
滑移机理，出现于超出摩擦阻力，发生相对位移时；对于持续受弯的情况，螺旋部件将通过相对
位移从脐带缆受压侧移动到拉伸侧。
１０１
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上述特性引起摩擦应力，导致在弯曲时所有的部件受到附加的纯弹性弯曲应力作用。对于低张力
和扭力的浅水应用，内部相互，作用力通常很小．所以施加的摩擦应力也一样不大。　该情况下，该特性取

决于弹性弯曲。基于微分几何，相关的应力可通过分析方法计算。对于高张力情况，在疲劳计算中有必
要考虑摩擦力的贡献及可能的微动磨损的影响。用于计算相对位移和摩擦应力的模型可分为∶
———解析方法，假设曲率是恒定的，其中弹性弯曲和相对位移计算基于微分几何；摩擦应力评估基
于考虑摩擦力为沿每个螺旋部件１／４　间距的，即摩擦应力被视为脐带缆拉伸和压缩侧最大拉
伸和压缩应力的调和函数；
——计算机化的方法，通过迭代处理张力和扭转引起的接触压力，其中在计算摩擦力时，接触压力
作为力界条件；弹性弯曲效应通过微分几何处理，如上所述，相同的１／４　间距假定用于摩擦应

力计算；
———三维有限元方法，公式计算所有任意曲率剖面的相关物理效应，其中每个部件由完全平衡方程
求解。
任何上述方法可通过全尺寸试验校准。但对于校准动态应用模型，应注意张力或曲率超过以往应
用范围的情况。该情况下，以下两种物理效应有必要给予特别注意；上面所述的摩擦效应和可能发生的
端部效应，后者由沿螺旋部件间距的曲率梯度或受弯段到端部接头的有限长度引起。这会导致疲劳计
算相关的动态应力显著放大，这有必要证明包含以上效应的结构试验或应用模型。表Ｆ．１　为可能使用
的方法的概要。
表Ｆ．１　结构分析方法

张力和扭转载荷 外部载荷 弯曲
解析方法基于恒定曲率的假设计算
解析方法，假设没有间隙 解析方法基于载荷分配的保守假设
弹性弯曲和摩擦效应°
计算机化的方法，假设脐带缆由同心 有限元方法，考虑内在几何结构，其
三维有限元方法考虑任　意曲率　和端
层构成，其径向和间隙效应通过迭代 中内部相互作用和变形效应按单独
部效应，求解完全平衡方程
程序求解 部件处理
有限元方法，径向和间隙效应按部件
级处理
解析方法计算弯曲应力的主要限制与可能发生的端部效应有关，其中端部效应由螺旋部件的弯曲梯度与／或
小成缆角度的组合引起。

Ｆ．１．３　结构分析方法的评定
有必要通过试验校准结构分析方法。试验分类如表Ｆ．２所示。
表Ｆ．２　结构分析方法的评定

试验项 试验类型
轴向和扭转刚度试验测量∶
ａ）
轴向应变作为施加轴力的函数∶为了验证张力和扭转之间的耦合，采用两
个选项∶一端旋转自由，测量相关的扭矩；或两端旋转固定，测量相关的
验证由于张力和扭转载荷引起 扭矩。
的载荷分配模型 扭转作为施加扭矩的函数∶为了进一步验证张力和扭转之间的耦合，采用
两个选项∶一端轴向自由，测量相关的轴向应变；或两端轴向固定，测量相
关的张力。
ｂ）应变测定试验，应变片被放置在每个部件上，测量上述载荷工况下的应变

１０２
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表Ｆ．２（续）
试验项 试验类型
验证挤压载荷评估模型 挤压测试，其中脐带缆承受安装和运行过程中遇到的最大载荷，包括加载的几何形式
ａ）　抗弯刚度试验，测量弯矩曲率关系∶通过设计能同时施加张力和扭转载荷的试
验装置，可通过产生的弯矩曲率图评估摩擦和端部效应
验证弯曲应力模型 ｂ）　应变试验，脐带缆部件都配备应变片，脐带缆承受张力、扭转和曲率的载荷组
合∶试验可通过两端都采用端部配件来构建端部效　应，此时脐带缆部件都轴向
固定的
验证应力和疲劳模型 疲劳试验．脐带缆承受张力、扭转和曲率的载荷组合

Ｆ．２　脐带缆设计比较

结构分析是脐带缆设计中新技术等级评估的有效工具。关于疲劳性能，评估必要性和评定试验的
范围时，至少应考虑以下参数∶
——－最大张力和曲率；
———张力和曲率下部件最大的应力水平；
———部件间的接触压力；
——截面布局设计和成缆角度；
——机械和防腐性能方面的材料特性。
依照Ｆ．３．任何认证的解析方法可用于评定张力、曲率以及接触压力下的应力。

Ｆ．３　疲劳分析策略

Ｆ．３．１　疲劳分析可采用的不同策略，如图Ｆ．１所示。
脐带缆
整体分析 局部分析 部件的
小尺寸
试验

作用分布情况 ９
动态载荷 ・曲率
・　张力
・端部角度 Ｎ
脐带缆部件中∶ 脐带缆部件耐
・　应力 久性的数据
弯曲加强 ・应变
件设计 ・　滑移

全尺寸使用
寿命试验
图　Ｆ．１　疲劳分析策略原理的介绍

１０３
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—
从整体分析；定义了张力和曲率或张力和端部角度的变化关系。为了验证给定应用下的疲劳性能　
具有不同的策略∶
—基于整体分析的结果，用于脐带缆使用寿命模拟的全尺寸原型试验；
—采用局部分析将整体载荷效应转化为应力和应变，并结合部件的　Ｓ－Ｎ　数据来计算疲劳损伤。
无论是使用张力和曲率或张力和端部角度，可采用不同的策略，基于时间序列下的整体响应计算局
部应力和疲劳损伤。张力和曲率方案用于端部效应较小或该效应通过比例系数来处理的情况。需注意
该比例系数是一个可随曲率变化的函数，因此，有必要覆盖相关的曲率范围。对于端部效应通过三维公
式处理的情况，需整体分析下张力和端部角度相关的载荷历程。
Ｆ．３．２　可用Ｆ．３．１描述的方法，应用不同的程序计算疲劳损伤。其中有下列各项∶
基于规则波方法的整体分析；其中各类曲率和张力响应作为输入，用于局部应力分析；
基于不规则波方法的整体分析；其中提取时间序列下的张力和曲率；考虑进一步处理以上时间
序列来计算应力和疲劳，可采用以下方法∶
●　通过已验证的解析公式，转换时间序列下整体响应的张力和曲率到时间序列下的应力，并
通过时间序列处理直接计算疲劳损伤。
●　通过应用张力和曲率联合分布，再采用时间序列处理，确定各类曲率和相应张力，如雨流
计数法；该响应可作为解析或数值应力分析的输入。
响应可通过可选策略获得∶
◆　如果张力变化很小（即由张力引起的应力变化对疲劳的影响是微不足道的），平均张
力可用于各种曲率变化的情况；
◆　如果张力变化中等（即曲率变化效应仍占主导），可基于回归分析建立张力和曲率间
的关系；
◆　如果张力变动效应具有与曲率效应相同的幅值等级，则有必要基于时间系列进行处
理，来确定张力或曲率为主量以获得张力和曲率同步变化的关系。
●　如果使用张力和端部角度的方法，也可用联合分布的程序。
Ｆ．３．３　一般情况下，有必要对脐带缆横截面和沿着脐带缆的不同位置进行检查，以识别最坏情况位置。
关于环境载荷方向的效应，可采用不同的假设∶
—基于波浪和方向的散布图．识别最恶劣情况的方向，并保守假设所有载荷作用在该方向上。这
种情况下，横截面的检查位置集中在一个平面上。
——充分考虑方向性，分散横截面上的疲劳损伤。这需基于波浪和方向散布图定义一系列不同方
向下的海况。对干每个方向．使用规则或不规则的方法。然而．这需—个挤带缆应力和疲劳的

三维模型说明，以便分配横截面上的疲劳。二维中有必要进行曲率的说明，在三维中则有必要
进行角度变化的说明。

Ｆ．４　整体载荷效应分析方法

Ｆ．４．１　概述
Ｆ．４．１．１　整体载荷效应分析的目的是确定脐带缆系统的总体静态和动态的结构响应。该分析中应用整
体横截面关于力／位移关系（轴向力与轴向伸长、弯矩与曲率和扭矩与扭转角）的说明。
整体响应可分为以下几大类∶
——所得横截面的力（有效张力、弯矩、扭矩）；
—整体脐带缆变形（弯曲、伸长、角度朝向）；
—整体脐带缆位置（坐标、与其他结构的距离、海底触地点的位置、海床上脐带缆动静结合点位置
等）；
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——连接刚性结构终端处的支撑力（如在抗弯曲加强件末端处的力和力矩）。
Ｆ．４．１．２　这些响应直接作为整体分析的输出。此外，下面组合（即同步）的响应对脐带缆设计具有特殊
的重要性。
———有效张力／曲率的组合响应∶这是脐带缆结构强度评估及横截面中各部件疲劳应力计算的

， 基础；
临近支撑处有效张力／相对角度的组合响应∶这是固定于刚性结构的弯曲限制装置（如抗弯曲
加强件、喇叭口）设计的基础。
静态分析应采用完全非线性的方式进行。几个替换方法可用于随后基于静力平衡布置的动态重启
动分析。非线性处理是可用动态分析技术间的辨识特征。了解实际系统中主导的非线性及已有分析技
术中的非线性处理方法，对于精度和选择合适的分析策略都非常重要。常用的动态有限元分析方法介　
绍如表Ｆ．３所示。
表　Ｆ．３　动态有限元分析技术

非线性
方法 环境载荷 结构
非线性时域（ＮＴＤ 莫里森载荷 几何刚度
整合到实际的水面标高 非线性的横截面
海床接触
接触表面（如喇叭口）
大型三维旋转
线性时域（ＬＴＤ） 静力平衡位置线性化
频域（ＦＤ） 静力平衡位置线性化（不规则激励下
的随机线性化）

应用于浮式依托设施的动态脐带缆通常为顺应式布置。这意味着，依托设施的运动是通过布置几
何形状的变化来吸收的。这样的系统通常具有显著的非线性响应特性。因此，非线性时域分析应是脐
带缆分析的主要方法。非线性时域方法宜可无限制平移和三维空间旋转。
假如线性时域和频域分析已得到非线性时域分析充分验证，也可使用。
Ｆ．４．１．３　作用在动态脐带缆的主要动态载荷受波浪和相关的依托设施运动主导。分析中可用规则或不
规则波形式。＂规则波＂是指一个给定周期和振幅的确定性谐波。＂不规则波＂是指从一个给定波谱产生
的随机波。宜采用下列方法或其组合∶
－不规则波时域分析；
———规则波时域分析；
—不规则波频域分析。
Ｆ．４．１．４　在规则波和不规则波分析中应考虑波周期的变化，以确定最不利的载荷工况。这对规则波分
析尤为重要，对于动态敏感的系统，它可导致严重偏离。关于波周期的变化，应适当进行以下考虑∶
－波周期的统计变化；
———脐带缆系统的特征值；
——－依托设施运动传递函数的峰值；
——载荷强度的周期相关性，例如扰动下的飞溅区载荷。
宜记录不规则波时域分析的持续时间，该持续时间应足够可获得具有　充分统计置信度的极端载荷
效应。这在波频和低频载荷耦合时需特别关注。可采用　ＤＮＶＯＳ－Ｆ２０１∶２００１　中附件　Ｄ概述的方法。
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这就要求采用任何简化建模与／或分析技术均需得到更高级建模与／或分析的验证。尤其对于典型
（重要的）的载荷工况，应考虑如表Ｆ．４　所规定的验证。进一步详情请参阅　ＤＮＶＯＳ－　Ｆ２０１（２００１）的附
录　Ｄ。
表Ｆ．４　验证分析方法综述

应用的方法 验证的方法
线性时域分析 非线性时域分析
频域分析 时域分析
规则波分析 不规则波分析

Ｆ．４．２　整体分析中的横截面建模
如Ｆ．１￣下．３　中所述。由干脐带缆部件间接触力和摩擦弓起的粘／滑行为。弯曲作用下的脐带缆可能

具有相当复杂的整体截面特性。整体上，这将导致横截面弯矩－弯曲特性迟滞，这取决于脐带缆的平均
张力。一般典型脐带缆的整体横截面特性可归纳如下∶
——不同的结构阻尼特性都与脐带缆轴向、扭转和弯曲的变形有关；
——对于一个给定张力的脐带缆，轴向和扭转刚度可视为常数；
——与轴向和扭转变形相关的结构阻尼可近似采用粘性阻尼模型（即恒定的线性阻尼模型）。等效
阻尼水平预计在１？％；
显著的弯矩－弯曲迟滞出现于部件间滑动引起大幅值弯曲的情况，见图　Ｆ．２。弯曲迟滞的特性　
受制于各层的材料性质和层间的摩擦。全滑移时，等效阻尼水平可高达　２０？？３０％；
——小幅值弯曲下，脐带缆表现为一个稳固的横截面。这是因为各部件间的摩擦力限制了滑动。
等效阻尼水平预计在１専

元。
“
２
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－０－
人’ ４
一１）
－２
－３
－０．８　－０．６ －０．４　－０．２ Ｏ ０．２ ０．４ ０．６ ０．８
Ｙ
说明∶
Ｘ——曲率，（１／ｍ）×１０；
Ｙ　——弯矩，单位为千牛顿・米。

图　Ｆ．２　弯曲迟滞测量的典型例子

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应指出以上给定的阻尼宜视为典型值，它们用来定性说明脐带缆的阳尼机制。结构阻尼宜基于实
际的试验或类似的横截面设计，再逐案进行评估。
因此，可得出结论∶弯曲下的阻尼和刚度特性是一个很强的非线性现象。这将导致脐带缆在动态载
荷作用下，刚度和阻尼特性具有振幅相关性。　此外。沿着脐带缆结构阴尼和刚度会显著变化。　大动态弯

曲作用的区域将经受较大结构阻尼（如弯曲响应由弯曲限制装置控制的支撑位置）。小动态弯曲作用的
区域将经受较小的阻尼。
脐带缆整体动态载荷效应分析通常采用时域动态有限元模拟。而涡激振动和自由悬跨分析一一般采

用频域分析。这样的载荷效应分析需脐带缆横截面特性的整体说明。可采用以下建模的方案∶
１）小幅振动建议采用等效粘性阻尼模型，例如涡激振动和自由悬跨分析。保守近似，结构阻尼宜
采用稍低值。小幅振动宜采用恒定横截面的刚度值。公式适用于时域分析及频域分析。
２）　可通过有限元模型引入测定的迟滞弯矩－曲率关系再结合计算轴向和扭转的粘性阴尼模型来

获得一个统一的横截面模型。采用非线性的时域解决方案．实现脐带缆结构特性的统一建模。
应指出粘性阻尼模型通常适用于系统中所有的形变模态，如瑞利阻尼模型，通常也称为比例阻尼模
型。然而，这样的模型不允许不同的形变模态下具有不同的阻尼水平规格。
模型　２具有数值挑战性，建议主要用干较简单的结构模型校准。模型　１　也可活用干大振幅弯曲的

动态响应的近似分析。在这种情况下，宜采用低水平的总体粘性阻尼（典型的轴向／扭转阻尼），以得到
主响应频率下的实际能量耗散，如反应谱的峰值周期。
也有一些其他的可用方案，如允许不同形变模态下（轴向、弯曲扭转）不同阻尼水平规格的粘性模
型、阻尼水平的空间规格等。
Ｆ．４．３　整体模拟注意事项

Ｆ．４．３．１　概述
数值近似方法通常涉及空间离散脐带缆到有限数量的单元以及动态载荷的时间与／或频率离散。
基干逐次离散细化的反复分析研究求解收敛性。这是验证离散是否足够的基本原则。就分析目的而言．

当连续两个离散间的响应变化可接受时，认为离散是足够的。　在这种情况下，不再需要进一步细化
离散。
Ｆ．４．３．２￣Ｆ．４．３．４　给出了所选通用建模问题的指导。更多建模的指导可在立管标准／推荐做法中查
找，如ＩＳＯ１３６２８－１１、ＩＳＯ　１３６２８－２、ＡＮＳＩ／ＡＰＩ　ＲＰ　２ＲＤ和　ＤＮＶ　ＯＳ－　Ｆ２０１。
注∶对于本条款，ＡＰＩ规范１７Ｊ【】相当于ＩＳＯ１３６２８－２，ＡＰＩ　ＲＰ　２ＲＤ８相当于　ＩＳＯ１３６２８－１１。

卫．４．３．２　空间离散
以下关于脐带缆系统空间离散化的问题应给予特别关注∶
———高曲率的区域，如拱起和下弯段；
———接触区域，如触地点位置、结构支撑、喇叭口；
——固定结构处的终端；
——具有高载荷强度与／或载荷梯度的区域，如飞溅区；
——横截面性质显著变化的区域，如抗弯曲加强件、浮力块、弯曲限制器；
——单元长度变化的区域；具有均匀的横截面特性的相邻元素间的相对长度变化不应超过１∶２；
在非均匀横截面特性的情况下，可要求相对较低的变化；
－受压区域，即有效张力为负；应选择足够小的单元长度，以避免单元内出现欧拉屈曲，即网格应
足够细，以发现整体响应模型中可能的欧拉屈曲。

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Ｆ．４．３．３　频率离散
宜选择如波浪和依托设施运动引起的载荷的组成频率，以在物理意义上给出载荷的正确说明。应
特别注意脐带缆系统可能的共振频率。频率敏感的系统推荐采用随机波浪载荷作用的不规则分析。
依托设施运动的传递函数以幅度和相位角的形式表示，为若干离散的波浪频率和方向的函数。离
散的频率和方向应细致选择，以充分代表依托设施的运动。可采用以下建议∶
－－频率选择应涵盖依托设施运动的传递函数的共振峰值，如∶升沉、横摇和纵摇的共振频率；
——应识别可能在依托设施运动的传递函数中被移除的频率，并通过离散处理涵盖（如半潜式和张
力腿平台相关的）；
—－频率范围应涵盖激发波谱的相关频率，应基于脐带缆系统可能的共振频率进行重点评估；
—通常波浪方向离散间距在　１５°～３０°的范围内，足以很好地代表依托设施的运动。

Ｆ．４．３．４　时间离散
时域分析中采用数值时间积分。产生离散响应的时间序列。时间步长的选择对稳定性和直接时间

积分方法的精度至关重要，以下就某些方面进行讨论∶
——在很大程度上，得到稳定的数值解所需的时间步长受制于离散结构模型中的最高特征模态。
这是因为有必要准确地整合所有特征模态以获得稳定解，包括如不太重要的响应模态。对于
数值收敛性好的系统，典型的时间步长在０．１　ｓ～０．４　ｓ范围内；
相对线性化分析，非线性分析一般需一个较小的时间步长，以获得一个稳定的数值解。特别是
对于数值敏感的系统，例如有显著位移相关的非线性系统，比如低张力问题，包括弹跳载荷、屈
曲、接触问题和显著的非线性材料行为，例如系统弯矩－曲率迟滞；
——宜始终考虑响应时间历程的质量检查，以区分可能的非物理噪声折射的不准确数值解；
——宜进行时间离散逐次细化的收敛研究，以确定所需的时间步长来获得适当的数值解。
考虑随机波浪载荷的时域分析，通常需基于指定的波谱产生依托设施运动和波浪运动的离散时间
历程。载荷时程以有限数量的谐波成分的形式表示，其中采用一个随机相位与／或振幅表征随机波。应
评估所生成波的时间序列的质量，以确保很好的表征所需的统计特性（通常是标准差、过零周期、偏度和
峰度）。所生成的波形信号的重现周期也应加以评估。

Ｆ．５　安装分析

该分析是用来确定安装过程中施加于脐带缆的载荷，包括内部监测压力、船舶运动、设备安装、夹持
力、挖沟作业、抛石作业、挤压、海床稳定性和拖拉操作等引起的载荷。
该分析将用于确定以下参数，这些参数应在脐带缆设计过程中予以考虑∶
———作为海况和流速的函数，脐带缆海床上的触底点和船舶间允许的偏移极限；
作为海况和流速的函数，沿脐带缆上张力和曲率的变化；
沿脐带缆一系列位置的张力和曲率的时域图谱，包括确定的具有最大张力和最小弯曲半径
的点；
—防止脐带缆应力超限所允许的船舶运动；
挖沟残余张力；
——作为海况的函数，铺缆船在脐带缆内部失效前能保持位置的最大时间周期；
—抛石作业的冲击力；
——由所有内部监测压力和铺设张力组合产生的挤压载荷引起的侧向变形，该挤压载荷产生于存
储和通过电缆运输设备过程。
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该分析宜用于确定所允许的最大的环境条件，该条件适用于安装各阶段的船舶运动和由买方提供
的海洋气象标准中的天气条件范围。
如安装中涉及Ｉ型管或Ｊ型管拖拉．还应确定脐带缆上的最大拖拉力．该拖拉力应同时考虑海底和
Ｉ型管或Ｊ型管内的摩擦作用。
脐带缆的设计载荷、最小弯曲半径和允许的挤压载荷应在安装分析确定的范围内。

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附　录　Ｇ
（资料性附录）
脐带缆全尺寸试验

Ｇ．１　脐带缆全尺寸试验

表Ｇ．１　为制造商准备脐带缆全尺寸试验程序提供了指导。这些试验应由买方确定为评定试验（在
原型试样上进行）或验证试验（在生产试样上进行）。应进行本标准第　１０章说明的相关试验，除非因之

＿
前的试验结果适用于本项目而获得买方豁免。

表Ｇ．１　脐带缆全尺寸试验

脐带缆全尺寸试验 目标和注意事项
目标∶
—评估制造可行性；
论证横截面方案的制造和操作可行性；
成缆试验（制造原型试样） 对预测性能（如直径、重量等）进行确认。
注意事项∶
．考虑管束和终端的焊接评定；
如果动态横截面和静态横截面有区别，针对二者分别考虑一个试样进行试验

目标∶
－确定最终成型状态的设计拉伸载荷、残余扭转、扭力平衡、旋转特性和轴向
刚度；
——按照业主要求增加设计拉伸载荷至协议的载荷水平，该水平超过确定脐带缆
部件失效的最大拉伸载荷（脐带缆极限抗拉强度）；
——确定充分扭矩平衡条件下脐带缆的载荷余量；
确定沿每一个径向上在零张力和多倍张力载荷步下旋转脐带缆所需载荷　
扭力平衡及拉伸组合试验 注意事项∶
－终端的处理方式以保证内部部件能紧密地联结；
载荷增加到最大张力的次数（最小　１０次）；
——每一个载荷步的载荷、延展量和转动量的记录方法；
—在最大张力载荷下的持续时间（最少１ｈ）；
——重复增加和减少载荷增量（载荷循环）以获得稳定的延伸率和转动量读数（协
商以定义稳定性）；
如果动态横截面和静态横截面有区别，针对二者分别考虑一个试样进行试验

目标∶确定脐带缆的理论弯曲刚度
弯曲刚度试验 注意事项∶测量不同增量载荷下的力（载荷）和偏移以建立曲线。从对应试样长度
下取得的截面模量值应记录下来并根据不同的力／偏移值形成图表

１１０
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表Ｇ．１（续）
脐带缆全尺寸试验 目标和注意事项
目标
—证明终端的强度满足设计拉伸载荷值；
——证明元件间的相互作用符合预期（例如没有局部被挤压的薄弱元件；元件的
延伸率符合预期）。
终端强度试验 注意事项∶
（带终端进行拉力试验） ——在确定设计载荷之前，考虑在极端条件下所有可能的载荷工况、安装、弃缆、
回收和操作条件，每个终端的设计拉力可能不同；
——轴向载荷的施加速度（每秒不能超过最大设计拉力的１？？；
试验持续时间（最少１　ｈ）；
考虑以大于最大计算设计值的载荷进行试验，其中包含安全系数

目标∶证明脐带缆能满足指定的安装或操作（取较大者）的拉力和弯矩组合。
注意事项∶
复现安装设计载荷和安装半径；监测金属管里面的压力；
拉伸和弯曲 轴向载荷的施加速度（每秒不能超过最大安装拉力的１？？；
组合试验 ——试验持续时间（最少１　ｈ）；
－评估元件在组合试验中的相对运动和变形；
， 将元件椭圆度与挤压试验的结果进行比较

目标∶
确认脐带缆制造商提出的许用抗挤压能力；
记录在逐步增加的挤压载荷下元件的相互作用（较薄弱元件的局部挤压力、
内部重组、填充物变形、触点压力）；
向买方提供脐带缆完整性的指导，以应对在卷缆、运输和安装过程中发生潜
在的挤压事故；
———确定在设计夹紧力下试样的完整性。
注意事项∶
——对于明确的垫板，应确认建议的脐带缆／张紧器组合满足项目与买方合同约
脐带缆挤压／压　扁试验 定的验收准则；
（模拟安装张紧器） 对于不明确的垫板，向安装承包商建议脐带缆抗挤压能力用于设计安装用张
紧器垫板和几何数据；
如必要，或没有轨道和垫板数据，对多种可选项进行评估来选择最合适的
方法；
——加载的次数、带／不带轴向载荷的组合和安装监测压力；
——施加压缩载荷的速率（最大５　ｍｍ／ｍｉｎ）或根据安装过程预期的下放速度确定
实际经历的载荷速率来选定一个典型速率；
—根据确定的轨道和垫板几何数据测量设计夹紧力下的整缆变形；
测量施加设计夹紧力后的元件变形；
——－逐步加载重复之前的测量以确定失效载荷

“己
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表Ｇ．１（续）
脐带缆全尺寸试验 目标和注意事项
目标∶确定横截面各组件之间以及整缆与垫板之间的摩擦系数。
注意事项∶
——评估整缆在试验装置上（时钟位置）和轨道布置上的几何位置敏感性（２、３、４
内／外部摩擦系数评估
号轨道）；
—施加载荷的速率和保持时间；
——评估蠕变行为

目标∶确定冲击／载荷能量和作用结果的关系。
注意事项∶使用载荷步和一个适当选定的冲击物体，评估如下情况所需的能量。
脐带缆冲击试验 ａ）　造成初始表面损伤；
ｂ）造成一部分单元结构变形；
ｃ）　在安装或操作条件下造成部件失效

目标∶
论证疲劳寿命和确定安全系数的裕度（如果运行至失效）；
——对于动态应用脐带缆，对它及依托设施接口的附件进行认证；
——确认部件之间的磨损点和磨损幅度；
——确定在脐带缆设计中假定的关键脐带缆部件的疲劳性能；
—证实制造商的设计方法、分析方法和软件工具是成熟且准确的　
动态疲劳试验
注意事项∶
重复预计的最大偏移幅度，最大张力范围并准备试验试样来累积疲劳寿命直
至失效（如指定）；

＿
使用依托设施接口钢结构的原型样机和抗弯曲加强件的原型样机；
——考虑铺设长度和抗弯曲加强件相对位置、在试验装置中的相对位置的影响；
——确保试样中任意特定对接焊缝的位置是已知的

目标∶确定沿轴向通过横截面空隙的流速。
注意事项∶
自由透水速率 —在试样的一端施加作用水头，测量另一端的水流流量；
心考虑确定轴向流过安装过程中首个终端的流量的要求／优先级；
在增加水压情况下修正流量值

皿弯。
——评估静水压对横截面整束的影响，静水压力造成的直径减少和径向变形；
—确定沿轴向通过横截面的流量。
注意事项∶
对单个元件的影响，即金属管的压溃，电缆的变形或绝缘层的吸水性，应在件
静水压作用下横截面减小
级进行研究；
金属管的内部压力。
注意∶空的，非承压的金属管是最保守的情况。
——压力增加的速度；
电缆变形／绝缘层的压缩对电缆性能的影响

１１２
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表Ｇ．１（续）
脐带缆全尺寸试验 目标和注意事项
目标∶确定接口的匹配性和角度、径向或其他限制的数量。
注意事项∶
依托设施拉管 ——核实或反复申明打印标号，目测法确定连接处，即配件之间的匹配性；
（抗弯曲加强件锁紧）的接　口 ——试验应采用合适的安装反张力和一根实际脐带缆的典型部分；
试验 ——试验应在角度逐步增加的情况下执行，直到确定配合系统最坏情况下的角度
偏差能力；
应核实　ＲＯＶ（或潜水员）的进人和离开可行性，或最后机械连接装置的可靠性

目标∶论证提议的维修设备、维修方法和必要工具的可行性。
注意事项∶
———确保接头的连接是在一个所有资源均明确标记的可控区域进行的。端部所
在的环境和方向（水平、竖直）应模拟预期的岸上／海上维修情形；
维　修接头的评定试验（成束）
－应记录所消耗的时间来估计完成维修所需求的时间；
证实维修接头单元支持和包含所有必要的工具和维修设备来进行维修连接；
如果维修接头预期承受弯矩，考虑对带接头的试样进行组合的扭矩和弯矩
试验

Ｇ．２　实例程序细节∶脐带缆紧握／挤压试验

　Ｇ．２．１　目的
试验应以估计的最大安装张力和零张力，来验证指定的最大允许夹紧力下脐带缆的完整性。该试
验应力求尽可能符合真实的垫板几何形状、材料和皮带数量。或者，试验样品可在两个平行板之间载入
以代替特定几何形状的垫板。

Ｇ．２．２　试验程序
样品试验过程如下∶
ａ）　进行适当的验收试验以确认试验样品的完整性；
ｂ）　连续地或在施加每个夹紧力的前后，给金属管／软管加压到指定的压力（通常为推荐的安装

值》；
ｃ）如存在，电力电缆应进行电连续性监测；
ｄ）　如存在，光纤应进行光学连续性监测；
ｅ）将脐带缆张紧到指定的张力水平；
ｆ）　沿脐带缆试验样品不同的规定位置以协议的压紧速率实施每个指定的夹紧力。
夹紧力的范围应包括计算许用值．以及大到足以损坏脐带缆的力（即造成金属管永久椭圆化等）。　
在该试验完成之后，将样品从经受的最高负荷的区域开始一层接一层剥离下来。
一旦确定无损伤的区域，即可确定允许的最大夹紧力。
应考虑沿铺设长度的多个位置确认许用的最大夹紧力以评估横截面方向对夹紧力的敏感度。

１１３
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Ｇ．２．３　验收准则
验收准则如下∶
ａ）　安装挤压载荷不引起部件重组；
ｂ）金属管的椭圆度不超过允许限值；
ｃ）　电缆的变形不超过允许限值。
注；准则足由买方和制造商协议确定。

Ｇ．２．４　报告
在试验中确定的最大许用夹紧力应与制造商书面规格　序中规定的最大允许值进行比较。如必要可　
重新定义。
载荷板之间脐带缆直径的减少应记录为所施加的夹紧力引起。试验样品应被剖开和检查，并应测
定和记录所施加载荷对脐带缆和功能部件的影响。

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１２８
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附　录Ｉ
（资料性附录）
金属管壁计算示例

【．１　概述

本附录基于第　７　章中所述的设计方法、提供了　个＂简化＂的管壁厚计算。该计算在　１．２　中采用　ＳＩ
同际单位制，在Ｉ．３中采用ＵＳＣ美国惯例单位制。
下面是一些假设∶
ａ）　金属管仅为静态应用，不考虑动态放大；
ｂ）不考虑剪切应力；
ｃ）　不考虑弯山应力；
ｄ）　不考虑接触应力；
ｃ）不考虑公差；采用公称尺寸；
ｆ）　金属管悬∶浮在海水中；
ｇ）　金属管垂　直悬挂；
ｈ）金属管内充海水。

Ｉ．２　ＳＩ单位制

—
Ⅰ．２．１　输入参数

采用值如下∶
设计工作压力∶ ｐｒｗ＝６８．９５　ＭＰａ
－管的外径； Ｄ－１４．９　ｍｍ
－管壁厚∶ ｌ＝１．０ｍ
设计水深∶ ｄｗ＝２　０００　ｍ
－管材密度∶ ｐ．＝７８４０　ｋｇ／ｍ２
——海水密度∶ ｐ．＝１　０２５　ｋｇ／ｍ３
——管材屈服应力（０．２？？变量）∶ ／，＝６７０　ＭＰａ
——屈服应力使用系数∶ ７＝０９６
—压力试验系数∶ Ｆｐｎ＝１．
Ｉ．２．２　设计计算
计算最大设计压力ｐ．如式（（Ｉ．１）所示∶
ｐ＝Ｆｒ×ｐｔｗ …………………………（Ｉ．１）
＝　１０３．４２１　ＭＰａ
计算在设计水深ｄ。的外压ｐ．，如式（Ｉ．２）所示　
ｐ，＝Ｐ×ｇ×ｄ ……………………（Ｉ．２）
骨目目台

１２９
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＝２０．１０４　ＭＰａ
注∶最大工作压力考虑为脐带缆金属管在一个封闭系统内承受的正内压。

“”
计算在设计压力下管内壁环向应力ａｌ，如式（１．３）所示∶
ｐ∶×【Ｄ２＋（Ｄ－２ｔ）°】－ｐ。×２Ｄ？ …………………（Ｉ．３）
Ｄ２－（Ｄ－２ｔ）？
＝５６１．９５２　ＭＰａ
计算在设计压力和设计水深下管外壁环向应力ａｉ，如式（Ｉ．４）所示∶
ｐ；×２×（Ｄ－２ｔ）２－ｐ。×【Ｄ２＋（Ｄ－２ｔ）？】 ．………………（Ｉ．４）
Ｏｔｅ Ｄ２－（Ｄ－２１）２
＝４７８．６３４　ＭＰａ
计算在最大设计压力下管内壁径向应力ａ如式（Ｉ．５）所示∶
ｏ＝－ｐ； …………………………（Ｉ．５）
＝１０３．４２１　ＭＰａ
计算在设计压力和设计水深下管外壁径向应力　ｍ，如式（Ｉ．６）所示∶
ｏ＝－Ｄ。 …………………………（Ｉ．６）
＝－２０．１０４　ＭＰａ
注∶管的轴向应力随水深、内压和脐带缆结构的不同而变化。在分析沿脐带缆结构不同位置的管壁应力时，有必要
考虑这一点。
在管悬挂处，单一悬挂管的轴向应力σ。的计算如式（Ｉ．７）￣式（Ｉ．１２）所示。不考虑动态放大效应和
脐带缆载荷分配。
计算不考虑管成型调整的截面面积Ａ，如式（Ｉ．７）所示∶

Ａ＝２×［Ｄ－（Ｄ－２）］
淋， …………………………（Ｉ．７）
＝　４３．６６８　ｍｍ２
计算管内充海水的自重　Ｗ，如式（１．８）所示∶
Ｗ＝２０．×Ａ　×１ｍ
１２２
Ｐｗ
Ｄ
…………………………（Ｉ．８）
＝２．９２　Ｎ／ｍ
计算在悬挂处的最大管拉力Ｔ，如式（１．９）所示∶
Ｔ＝Ｗ×ｄ，×ｇ 中： ：：：：：：：：：：：一“
＝５．８３７　ｋＮ

“４
计算在悬挂处，由于管自重引起的拉伸应力ａ，如式（Ｉ．１０）所示∶
Ｔ ：：：：：：…………………（Ｉ．１０）
＝１３３．６６５　ＭＰａ
计算在设计压力下，由于端帽载荷引起的轴向应力，如式（１Ｉ．１１）所示∶
（Ｄ－２１）
ｏｍｐＤ×Ｄ２　－（Ｄ－２１）？ ・・・・ ：：：：：：：：：：十“

＝３０９．５３９　ＭＰａ
“”
计算等效Ｖｏｎ　Ｍｉｓｅｓ应力σ。（ａｈ，．ａ。），它是环向、径向和轴向应力的一个函数，如式（１．１２）所示∶
（ｏ－－０，）：＋（ａ，－下。”十一臼。
１３０
０。（ａ，，σ）＝ ２ ………………（Ｉ．１２）
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Ｉ．２．３　设计校核

作为简化分析的一部分，设计校核中考虑两个位置，脐带缆的悬挂处和脐带缆最大水深处。脐带缆
悬挂位置的假设如下∶
ａ）　悬挂位置脐带缆拉力最大；
ｂ）无弯矩作用；
ｃ）　忽略扭转应力；
ｄ）忽略外部压力。
最大环向应力∶σ，　＝ｏｉ
最大径向应力∶ａ，＝ｏ∶
最大轴向应力∶ａ。＝ｏａ。ｓ十ｏｍａｃ
Ｖｏｎ　Ｍｉｓｅｓ　应Ｊ∶σ。（ａ），ｏ，，σ，）＝６ｌ４．６６３　ＭＰａ
脐带缆最大水深位置的假设如下∶
ａ）最大水深位置脐带缆拉力为零；
ｂ）　无弯矩作用；
ｃ）忽略扭转应力；
ｄ）　最人大水深位置外部压力最大。
最大环向应力∶６＝６ｔ。
最夫径向应力∶ａ，＝０．
最大轴向应力∶σ。＝－
Ｖｏｎ　Ｍｉｓｃｓ　应力∶ｄ，（ａ），，σ，，ｏ，）＝４３９．３１６　ＭＰａ
脐带缆管应满足许用应力σｗ大于或等于计算的最人Ｖｏｎ　Ｍｉｓｃｓ应力的标准．如式（１．１３）所示∶
σ＝×ｆ， …………………………（Ｉ．１３）
＝６４３．２　ＭＰａ
如果最大Ｖｏｎ　Ｍｉｓｅｓ应力大于许用应力．壁厚值应调整到两者应力相等的点。　
注∶这是个迭代过程。

Ｉ．３　采用　ＵＳＣ单位制计算

Ｉ３．１　输入参数
采用值如下∶
—－设计工作压力∶ ｐｒｗ＝　１０　０Ｑ００　ｐｓｉ
管的外径∶ Ｄ＝０．５８７　ｉｎ
管壁厚∶ ＝０．０３９　ｉｎ
———设计水深 ｄｗ＝６５６２　Ｉｔ
——＿管材密度∶ ｐ．＝４８９．４３５　ｌｂ／ｆｔ８
——海水密度∶ Ｐｗ＝６３．９８９　ｌｂ／ｆｔ３
管材屈服应力（０．２？？变量）　 ｆ，＝９７．１７５　ｋｓｉ
屈服应力使用系数； ７＝０．９６
——压力试验系数∶ Ｆｒｐｒ＝１．５
１３１
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Ｉ．３．２　设计计算

计算最大设计压力　ｐ；，如式（１．１４）所示∶
ｐ　＝Ｆｒｒ×ｐ１ｗ ．……………（Ｉ．１４）
１５　ｋｓｉ
计算在设计水深　ｄ．的外压ｐ。，如式（Ｉ．１５）所示∶
ｐ．＝Ｐ×ｇ　×ｄ， ・…………………（Ｉ１５）
＝２．９１６　ｋｓｉ
注∶最人工作压力考虑为脐带缆金属管在一个封闭系统内承受的正内压。
计算在设计压力下管内壁环向应力σｌ，如式（１．１６）所示∶

。己” Ｄ×［
一心”十一怀飞份。心飞 ……………………（Ｉ．１６）
Ｄ２一（Ｄ－２ｔ）
＝８２．４１２　ｋｓｉ
计算在设计压力和设计水深下管外壁环向应力ｓ，如式（Ｌ１７）所示∶
ｐ１×２×（Ｄ　＇２ｔ）？ｐ．×【Ｄ２＋（Ｄ　２１）】
ｉｔｃ Ｄ２－（Ｄ－２１Ｅ：
…………（Ｉ．１７）
＝７０．３２８　ｋｓｉ
计算在最大设计压力下，管内壁径向应力ａ，如式（１．１８）所示∶
０＝－ｐ、 …………………………（Ｉ．１８）
＝－１５　ｋａｓｉ
计算在设计压力和设计水深下管外壁径向应力．，如下式（１．１９）所示∶
ｏ．＝一ｐ …．（Ｉ．１９）

＝－２．９１６　ｋｓｉ
注∶管的轴向应力随水深、内压和脐带缆结构的不同而变化。在分析沿脐带缆结构不同位置的管壁应力时，有必要　
考退这一点。
在管悬挂处，单・悬挂管的轴向应力ａ，的计算如式（Ｉ．２０）～式（Ｉ．２１）所示。不考虑动态放大效应和
脐带缆载荷分配问题。
计算．不考虑管成型调整的截面面积Ａ　如式（１．２０）所示∶
问
／Ａ－； ×［［Ｄ （Ｄ２ｔ）２］
４ …………………………（Ｉ．２０）

＝　０．０６　ｉｎ２
Ｗ １ｎ２ × １－＿ｅ
计算管内允海水的白重Ｗ，如式（Ｉ．２１）所示∶
Ｂ，×Ａ×１ｍ
０．１９８　１ｂ／［
Ｐ 自：自： ……………………（Ｉ，２１）

计算在悬挂处的最大管拉力Ｔ，如式（１．２２）所示∶
Ｔ＝Ｗ×ｄ×ｇ ”：。。身 ………………Ｉ，２２）
＝１．３０２　ｋｉｐ
计算在悬挂处，由于管自重引起的拉伸应力σａ，如式（Ｉ．２３）所示　

３２
“。 ”Ａ …………………………（Ｉ．２３）
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＝１９．３８７　ｋｓｉ
计算在设计压力下，由于端帽载荷引起的轴向应力，如式（Ｉ．２４）所示∶
（Ｄ－２４）？ ：：：：：：：：：：：：：：：：八一心“
口引义Ｄ２　－（Ｄ－２）
＝４５．４５９　ｋｓｉ
计算最大等效　Ｖｏｎ　Ｍｉｓｃｓ　应力ｃ．（ｏｕ，ｏ，，ｏ，）、它是环向、径向和轴向应力的一个函数，如式（Ｉ．２５　
所示∶
一臼。。。”十一臼。臼。”十八臼。臼。
白入台。“。石“” 之 ２ ……（Ｉ，２５）

Ⅰ３．３　设计校核
作为简化分析的一部分，设计校核中考虑两个位置，脐带缆的悬挂处和脐带缆的最大水深处　
脐带缆悬挂位置的假设如下∶
ａ）悬挂位置脐带缆拉力最大；
ｂ）尤弯矩作用；
ｃ）忽略扭转应刀；
ｄ）忽略外部压力。
最大环向应力∶ａ１，＝ａ１
最大径向应力∶σ，＝ａ∶
最大轴向应力∶０。＝ａａ十ｏｍ．
Ｖｏｎ　Ｍｉｓｅｓ　应Ｊ∶σ（ａ），ａ）一８９．９２５　ｋｓｉ
脐带缆最大水深位置的假设如下；
ａ）　最大水深位置脐带缆拉力为零；
ｂ）　无弯矩作用；
ｃ）忽略扭转应力；
ｄ）最大水深位置外部压力最大。
最大环向应力∶σ，＝０ｉ。
最大径向应力∶０，＝ｏ
最大轴向应Ｊ∶σ。＝０．．
Ｖｏｎ　Ｍｉｓｅｓ　应力∶σ（ｄ，，ｄ，，ｄ，）—６４．５１１ｋｓｉ
脐带缆管应满足许用应力ｏｗ大于或等于计算的最大　Ｖｏｎ　Ｍｉｓｃｓ　应力的标准，如式（Ｉ，２６）所示，
ｏσｍ７×　ｆ， ………・…………………（Ｉ．２６）
＝＝　９３．２８８　ｋｓｉ
如果最大Ｖｏｎ　Ｍｉｓｅｓ应力大于许用应万，壁厚值应调整到两者应力相等的点。
注；这是个迭代过程。

１３３
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附　录Ｊ
（资料性附录）
金属管屈曲

Ｊ．１　位移控制弯曲

为了避免屈曲。单个脐带缆管（在组装前）可能被变曲至最人变曲应变，如式（Ｉ．１）所示，假定该恋曲
的曲率是山一个明确定义的几何约束限制并且金属管不承受轴向压缩力、压力或动态载荷∶
“然心义。 ………………………（Ｊ．１）
式中∶
ｓ　使用系数，见表Ｊ．１；
ｅ。——特征应变量，等于 “
２×Ｄ＇
武中∶

“”
Ｄ　公称外径；
壁厚、如表７中所示。

表Ｊ．１　使用系数

济辛 ７
制造 ０．７０
请注意表　Ｊ．１中的使用系数并未针对脐带缆管进行过专门验证。
根据材料的疲劳性能，应对在成卷、搬运和安装中施加的应变循环进行校核　
为了保证管在卷筒上的支持稳固，对管有一定的反张力要求。
低循环疲劳试验参考文中７．５．８．４。

Ｊ．２　压溃

外压　Ｐ．准则，如式（Ｊ．２）所示，可用来校核以避免由净外压引起的压溃∶
心。吟寻仍吐、义吟 …………………………（Ｊ．２）
式中∶
ｐｅｍ持续承受的最小内压；
啮。 使用系数．见表Ｊ．２；
ｐ、——压溃能力，等于 ｐＢ×Ｐ　 ×ｇ；
人√ｐ３＋ｐ３
式中∶
．２×Ｅ、
ｐ、　弹性压溃能力，等于 ×Ｄ） １．
心义丶
ｐ，——塑性压溃能力，等于ａｓｗｖ× Ｄ
”
１３４
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式中∶
Ｏ　ｓＭＹ 最小屈服应力；
μ一、１－（Ｐ／ｐｕ） ；式中＝、／１＋（０．５×ｆ×Ｄ／２）－０．５×ｆ。×Ｄ／。
之仅“十飞哈己
式中∶
Ｄ　———公称外径；
卟。壁厚，如表７中所示；

ｆｏ 来自制造和安装的椭圆度，等于它身’青；规定最小椭圆度为０．００５，若可用，应采用测量
Ｄ
或计算的椭圆度值；
Ｅ　－－杨氏模量；
ｖ－—泊松比。
表　Ｊ．２　使用系数

条件 ７－
上常操作 ０．６２
马发装 ０．７５
请注意表　Ｊ．２中的使用系数并未针对脐带缆管进行过专门验证。
假定温度影响额定值降低可忽略，并且金属管元全退火，消除了制造过程中冷加工的影响。否则　
最小屈服应力值应相应减少。

Ｊ．３　屈曲扩展

在式（Ｊ．３）的条件可川于避免屈曲扩展∶
ｐ．一ｐｍｉａ　≤。×ｐμ ：：：。：：：：：：：：：：：八冗‘

式中∶
ｐ 外压；
ｐｍｍ——持续承受的最小内压；
心。使用系数，见表Ｊ．２；
ｐ　特征屈曲扩张强度，等于２４×ｏｓｗ×／） ；
２．
问、
式中∶
Ｄ　——公称外径；
１。－—壁厚，如表７中所示。
假定温度影响额定值降低可忽略，并且金属管完全退火．消除了制造过程中冷加工的影响。否则，
最小屈服应力值应相应减少。

１３５
ＧＢ／＇Ｔ　２１４１２．５—２０１７／ＩＳＯ　１３６２８－５：２００９

参　考文　献
［１］　ＩＳＯ　９６０６（ａｌｌ　ｐａｒｔｓ）Ａｐｐｒｏｖａｌ　ｔｅｓｔｉｎｇ　ｏｆ　ｗｅｌｄｅｒｓ—Ｆｕｓｉｏｎ　ｗｅｌｄｉｎｇ
［２］　ＩＳＯ　９７１２　Ｎｏｎ－ｄｅｓｔｒｕｃｔｉｖｅ　ｔｅｓｔｉｎｇ—Ｑｕａｌｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ａｎｄ　ｃｅｒｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｐｅｒｓｏｎｎｅｌ
［３］　ＩＳＯ１３６２８－２　Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ　ａｎｄ　ｎａｔｕｒａｌ　ｇａｓ　ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ—Ｄｅｓｉｇｎ　ａｎｄ　ｏｐｅｒａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｓｕｂｓｅａ　ｐｒｏ－
ｄｕｃｔｉｏｎ　ｓｙｓｔｅｍｓ—Ｐａｒｔ　２：Ｕｎｂｏｎｄｅｄ　ｆｌｅｘｉｂｌｅ　ｐｉｐｅ　ｓｙｓｔｅｍｓ　ｆｏｒ　ｓｕｂｓｅａ　ａｎｄ　ｍａｒｉｎｅ　ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ
［４］ＩＳＯ１３６２８－１１　Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ　ａｎｄ　ｎａｔｕｒａｌ　ｇａｓ　ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ—Ｄｅｓｉｇｎ　ａｎｄ　ｏｐｅｒａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｓｕｂｓｅａ　ｐｒｏ
ｄｕｃｔｉｏｎ　ｓｙｓｔｅｍｓ—Ｐａｒｔ　ｌｌ：　Ｆｌｅｘｉｂｌｅ　ｐｉｐｅ　ｓｙｓｔｅｍｓ　ｆｏｒ　ｓｕｂｓｅａ　ａｎｄ　ｍａｒｉｎｅ　ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ
［５］　ＩＳＯ　１４７３２　Ｗｅｌｄｉｎｇ　ｐｅｒｓｏｎｎｅｌ—Ａｐｐｒｏｖａｌ　ｔｅｓｔｉｎｇ　ｏｆ　ｗｅｌｄｉｎｇ　ｏｐｅｒａｔｏｒｓ　ｆｏｒ　ｆｕｓｉｏｎ　ｗｅｌｄｉｎｇ　ａｎｄ　ｏｆ
ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ　ｗｅｌｄ　ｓｅｔｔｅｒｓ　ｆｏｒ　ｆｕｌｌｙ　ｍｅｃｈａｎｉｚｅｄ　ａｎｄ　ａｕｔｏｍａｔｉｃ　ｗｅｌｄｉｎｇ　ｏｆ　ｍｅｔａｌｌｉｃ　ｍａｔｅｒｉａｌｓ
［６］　ＩＳＯ　１５６０７　Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ａｎｄ　ｑｕａｌｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｗｅｌｄｉｎｇ　ｐｒｏｃｅｄｕｒｅｓ　ｆｏｒ　ｍｅｔａｌｌｉｃ　ｍａｔｅｒｉａｌｓ—
Ｇｅｎｅｒａｌ　ｒｕｌｅｓ
［７］ＡＮＳＩ／ＡＰＩ　ＲＰ　２ＲＤ　Ｄｅｓｉｇｎ　Ｏｆ　Ｒｉｓｅｒｓ　ｆｏｒ　Ｆｌｏａｔｉｎｇ　Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　Ｓｙｓｔｅｍｓ（ＦＰＳｓ）ａｎｄ　Ｔｅｎ
ｓｉｏｎ－Ｌｅｇ　Ｐｌａｔｆｏｒｍｓ（ＴＬＰｓ）
［８］　ＡＰＩ　ＲＰ　１７Ｂ　Ｒｅｃｏｍｍｅｎｄｅｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｆｌｅｘｉｂｌｅ　Ｐｉｐｅ
［９］　ＡＰＩ　Ｓｐｅｃ　１７Ｊ　Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｆｏｒ　Ｕｎｂｏｎｄｅｄ　Ｆｌｅｘｉｂｌｅ　Ｐｉｐｅ
［１０］　ＡＮＳＩ／ＡＳＭＥ　Ｂ３１．３　Ｐｒｏｃｅｓｓ　Ｐｉｐｉｎｇ
［１１］　ＡＳＭＥ，Ｂｏｉｌｅｒ　ａｎｄ　Ｐｒｅｓｓｕｒｅ　Ｖｅｓｓｅｌ　Ｃｏｄｅ（ＢＰＶＣ），Ｓｅｃｔｉｏｎ　Ｖ，Ｎｏｎｄｅｓｔｒｕｃｔｉｖｅ　Ｅｘａｍｉｎａ－
ｔｉｏｎ
［１２］　ＡＳＭＥ，Ｂｏｉｌｅｒ　ａｎｄ　Ｐｒｅｓｓｕｒｅ　Ｖｅｓｓｅｌ　Ｃｏｄｅ（ＢＰＶＣ），　Ｓｅｃｔｉｏｎ　ＩＸ，Ｗｅｌｄｉｎｇ　ａｎｄ　Ｂｒａｚｉｎｇ　Ｓｐｅｃ－
ｉｆｉｃａｔｉｏｎ
［１３］　ＡＳＴＭ　Ａ４１１　Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｆｏｒ　Ｚｉｎｃ－Ｃｏａｔｅｄ（Ｇａｌｖａｎｉｚｅｄ）Ｌｏｗ－Ｃａｒｂｏｎ　Ｓｔｅｅｌ　Ａｒ－
ｍｏｒ　Ｗｉｒｅ
［１４］　ＡＳＴＭ　Ａ７５１　Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄｓ，Ｐｒａｃｔｉｃｅｓ，ａｎｄ　Ｔｅｒｍｉｎｏｌｏｇｙ　ｆｏｒ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ａｎａｌｙｓｉｓ
ｏｆ　Ｓｔｅｅｌ　Ｐｒｏｄｕｃｔｓ
［１５］　ＡＳＴＭ　Ｅ７４７　Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｄｅｓｉｇｎ，Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ　ａｎｄ　Ｍａｔｅｒｉａｌ　Ｇｒｏｕｐｉｎｇ　Ｃｌａｓｉｆｉ－
ｃａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｗｉｒｅ　Ｉｍａｇｅ　Ｑｕａｌｉｔｙ　Ｉｎｄｉｃａｔｏｒｓ（ＩＱＩ）　Ｕｓｅｄ　ｆｏｒ　Ｒａｄｉｏｌｏｇｙ
［１６］　ＡＳＴＭ　Ｅ１０２５　Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｄｅｓｉｇｎ，Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ，ａｎｄ　Ｍａｔｅｒｉａｌ　Ｇｒｏｕｐｉｎｇ　Ｃｌａｓｓｉ－
ｆｉｃａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｈｏｌｅ－Ｔｙｐｅ　Ｉｍａｇｅ　Ｑｕａｌｉｔｙ　Ｉｎｄｉｃａｔｏｒｓ（ＩＱＩ）　Ｕｓｅｄ　ｆｏｒ　Ｒａｄｉｏｌｏｇｙ
［１７］　ＡＳＴＭ　Ｄ６６４　Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄ　ｆｏｒ　Ａｃｉｄ　Ｎｕｍｂｅｒ　ｏｆ　Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ　Ｐｒｏｄｕｃｔｓ　ｂｙ　Ｐｏｔｅｎ－
ｔｉｏｍｅｔｒｉｃ　Ｔｉｔｒａｔｉｏｎ
［１８］ＡＳＴＭ　Ｄ９７４　Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄ　ｆｏｒ　Ａｃｉｄ　ａｎｄ　Ｂａｓｅ　Ｎｕｍｂｅｒ　ｂｙ　Ｃｏｌｏｒ－Ｉｎｄｉｃａｔｏｒ　Ｔｉｔｒａ
ｔｉｏｎ
［１９７　ＢＳ　５９５０　Ｓｔｒｕｃｔｕｒａｌ　ｕｓｅ　ｏｆ　ｓｔｅｅｌｗｏｒｋ　ｉｎ　ｂｕｉｌｄｉｎｇ
［２０］　ＤＮＶ　ＯＳ－Ｆ１０１　Ｓｕｂｍａｒｉｎｅ　Ｐｉｐｅｌｉｎｅ　Ｓｙｓｔｅｍｓ
［２１］　ＤＮＶ　ＯＳ－Ｆ２０１－２００１　Ｄｙｎａｍｉｃ　Ｒｉｓｅｒｓ
［２２］　ＤＮＶ　ＲＰ－Ａ２０３　Ｑｕａｌｉｆｉｃａｔｉｏｎ　Ｐｒｏｃｅｄｕｒｅｓ　ｆｏｒ　Ｎｅｗ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ
［２３］　ＤＮＶ　ＲＰ－Ｅ３０５　Ｏｎ－ｂｏｔｔｏｍ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｄｅｓｉｇｎ　ｏｆ　Ｓｕｂｍａｒｉｎｅ　Ｐｉｐｅｌｉｎｅｓ
［２４］　ＤＮＶ　ＲＰ－Ｆ１０５　Ｆｒｅｅ　Ｓｐａｎｎｉｎｇ　Ｐｉｐｅｌｉｎｅｓ
１３６
 ＧＢ／＇Ｔ　２１４１２．５—２０１７／ＩＳＯ　１３６２８－５：２００９

［２５７］　ＤＮＶ　ＲＰ－Ｆ２０１　Ｄｅｓｉｇｎ　ｏｆ　Ｔｉｔａｎｉｕｍ　Ｒｉｓｃｒｓ
「２６］　Ｄ．Ｖ　ＲＰ－Ｆ２０３　Ｒｉｓｃｒ　Ｉｎｔｅｒｆｃｒｃｎｃｃ
Ｌ２７」　ＩＤ．ＮＶ　ＲＰ－Ｆ２０４Ｒｉｓｃｒ　Ｆａｔｉｇｕｃ
［２８］　ＤＮＶ—Ｒｕｌｅｓ　ｆｏｒ　Ｐｌａｎｎｉｎｇ　ａｎｄ　Ｅｘｅｃｕｔｉｏｎ　ｏｌ　．Ｍａｒｉｎｅ　Ｏｐｅｒａｔｉｏｎｓ（Ｊａｎ　２０００）
２９ＥＥＭＵＪＡ　ｐｕｂｌｉｃａｔｉｏｎ　Ｎｏ．１９４，Ｇｕｉｄｅｌｉｎｅｓ　ｆｏｒ　ｍａｔｅｒｉａｌｓ　ｓｅｌｅｃｔｉｏｎ　ａｎｄ　ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ　ｃｏｎｔｒｏｌ　ｌｏｒ
ｓｕｂｓｅａ　ｏｉｌ　ａｎｄ　ｇａｓ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ
［３０］　ＥＮ　１００２５（ａｌｌ　ｐａｒｔｓ）　Ｈｏｔ　ｒｏｌｌｅｄ　ｐｒｏｄｕｃｔｓ　ｏｆ　ｓｔｒｕｃｔｕｒａｌ　ｓｔｃｃｌｓ
３１］Ｅ．Ｎ　１００２７（ａｌｌ　ｐａｒｔｓ）Ｄｅｓｉｇｎａｔｉｏｎ　ｓｙｓ１ｅｍｓ　ｆｏｒ　ｓｔｅｅｌｓ
［３２］　ＥＮ　１０２５７－２　Ｚｉｎｃ　ｏｒ　ｚｉｎｃ　ａｌｌｏｙ　ｃｏａｔｅｄ　ｎｏｎ－ａｌｌｏｙ　ｓｔｅｅｌ　ｗｉｒｅ　ｆｏｒ　ａｒｍｏｕｒｉｎｇ　ｅｉｔｈｅｒ　ｐｏｗｅｒ　ｃａ－
ｂｌｅｓ　ｏｒ　ｔｃｌｃｃｏｍｍｕｎｉｃａｔｉｏｎ　ｃａｂｌｃｓ—Ｐａｒｔ　２：　Ｓｕｂｍａｒｉｎｃ　ｃａｂｌｅｓ
［３３　ＤＮＶ　ＲＰ－Ｆ１０９　（ｎ－ｂｏｔｔｏｍ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｄｃｓｉｇｎ　ｏｆ　Ｓｕｂｍａｒｉｎｃ　Ｐｉｐｃｌｉｎｅｓ
［３４］　ＡＰＩ　Ｓｐｃｃ　１７Ｅ　Ｓｐｃｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｆｏｒ　Ｓｕｂｓｃａ　Ｕｍｂｉｌｉｃａｌｓ
［３５］　ＡＰＩ　ＲＰ　１７Ｉ　Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｆｏｒ　Ｓｕｂｓｅａ　Ｕｍｂｉｌｉｃａｌ　Ｉｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎ
「３６］　ＩＥＣ　６００３８　ＩＥＣ　ｓｔａｎｄａｒｄ　ｖｏｌｔａｇｅｓ
［３７　ＩＳＯ）１３６２８　６：２００６　Ｐｃｔｒｏｌｃｕｍ　ａｎｄ　ｎａｔｕｒａｌ　ｇａｓ　ｉｎｄｕｓｔｒｉｃｓ　Ｄｅｓｉｇｎ　ａｎｄ　ｏｐｅｒａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｓｕｂｓｅａ　
ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ｓｙｓｔｅｍｓ—Ｐａｒｔ　６：　Ｓｕｂｓｅａ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ｃｏｎｔｒｏｌ　ｓｙｓｔｅｍｓ
３８７　ＥＮ　１０２０４　Ｍｅｔａｌｌｉｃ　ｐｒｏｄｕｃｔｓ　Ｔｙｐｅｓ　ｏｆ　ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ　ｄｏｃｕｍｅｎｔｓ
３９７ＡＳＴＭ　Ａ２６９Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｓｐｃｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｆｏｒ　Ｓｃａｍｌｃｓｓ　ａｎｄ　Ｗｃｌｄｃｄ　Ａｕｓｔｃｎｉｔｉｃ　Ｓｔａｉｎｌｅｓｓ
Ｔｕｂｉｎｇ　ｆｏｒ　（Ｇｅｎｅｒａｌ　Ｓｅｒｖｉｃｅ
４０］ＡＮＳＩ／ＡＰＩ　１７Ｅ　Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｆｏｒ　Ｓｕｂｓｅａ　Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　Ｃｏｎｔｒｏｌ　Ｕｍｂｉｌｉｃａｌｓ，ｓｅｃｏｎｄ　ｅｄｉｔｉｏｎ
注∶作废，被第一版代替。

［４１７　ＡＰＩ　ＲＰ　１７１　Ｒｅｃｏｍｍｅｎｄｅｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｉｎｔａｌｌａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｓｕｂｓｅａ　Ｕｍｂｉｌｉｃａｌｓ

１３７
 Ｓ－８Ｚ９８
．ＯＳＩ／Ｌ［（
０

侃
传像

中华　人　民　共　和同
国　家　标　准
石油天然气工业
水下生产系统的设计和操作
第　５部分∶水下脐带缆
ＧＢ／Ｔ２１４１２．５—２０１７／ＩＳＯ１３６２８－５：２００９
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２０１７年１０月第一版

号∶１５５０６６・１５６４５５

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